Podstawy wymiarowe
Podstawą (bazą) wymiarową nazywamy powierzchnię, linię lub punkt, względem których wyznacza się położenie innych powierzchni. Rozróżniamy następujące rodzaje podstaw wymiarowych:
1)konstrukcyjne,
2)obróbkowe,
kontrolne.
Podstawą konstrukcyjną nazywamy powierzchnię, linię lub punkt, według których ustala się położenie przedmiotu w czasie jego pracy w zespole w stosunku do innych elementów. Podstawy konstrukcyjne mogą być rzeczywiste, np. obrane na powierzchniach rzeczywistych przedmiotu, lub umowne — obrane na osiach lub w punktach.
Podstawą obróbkową nazywamy powierzchnię przedmiotu obrabianego, według której ustala się w procesie obróbki przedmiot w stosunku do narzędzia skrawającego. Podstawami obróbkowymi mogą być dowolne, rzeczywiste powierzchnie przedmiotu, jak płaszczyzny, powierzchnie walcowe zewnętrzne lub wewnętrzne, powierzchnie krzywe, np. powierzchnie zębów kół zębatych itd.
Podstawą kontrolną nazywamy powierzchnię, która przy sprawdzaniu odgrywa rolę miejsca odniesienia. Podstawami kontrolnymi mogą być tylko powierzchnie rzeczywiste.
Podstawy konstrukcyjne, obróbkowe i kontrolne mogą być dla danego
elementu te same lub różne w zależności od warunków pracy i obróbki.
Na rys. 197 przedstawiono krzywkę rozrządu dużego silnika,
dla której wszystkie rodzaje
podstaw wymiarowych odpowiadają innym elementom przestrzeni. W tym przypadku za
podstawę konstrukcyjną można
uważać oś x—x otworu oraz oś x—
środkową y—y szerokości krzywki. Jako podstawę obróbkową
przyjmuje się np. dokładnie wykonany otwór o średnicy d, pra-
wą powierzchnię czołową oraz
rowek na wpust. Za podstawę
kontrolną można uważać koło
o średnicy D, od którego mierzymy wzniosy wywołane działaniem krzywki. Oczywiście koło o średnicy D należy obrać na odpowiedniej powierzchni sprawdzianu specjalnego.
Podstawę obróbkową, która jest lub może być podstawą konstrukcyjną, nazywamy podstawą zasadniczą. Cechą charakterystyczną takiej podstawy jest jej dokładna obróbka według wymiarów podanych na rysunku wykonawczym sporządzonym przez konstruktora.
Podstawę obróbkową, której położenie względem obrabianej powierzchni nie wynika bezpośrednio z warunków pracy danego elementu w gotowym wyrobie, lecz określona jest pewnymi zależnościami pośrednimi, nazywamy podstawą operacyjną. Podstawy operacyjne mogą być osiągnięte bądź podczas normalnego przebiegu obróbki, bądź też tworzy się je dodatkowo tylko po to, aby ułatwić ustawienie obrabianego przedmiotu.
Przykładem naturalnej podstawy operacyjnej jest obrobiona dolna płaszczyzna kadłuba silnika samochodowego, którą przyjmujemy za podstawę zarówno przy wytaczaniu cylindrów, jak i przy wytaczaniu gniazd łożysk głównych. Płaszczyzna ta nie jest jednak podstawą zasadniczą, gdyż dla prawidłowego działania silnika samochodowego ważna jest prostopadłość osi wszystkich cylindrów do osi wału korbowego, natomiast dokładne położenie dolnej płaszczyzny kadłuba jest nieistotne.
Operacyjną podstawę obróbkową, którą wykonuje się dodatkowo w celu ułatwienia przebiegu procesu obróbki, nazywamy podstawą pomocniczą. Podstawy pomocnicze w większości przypadków mogłyby być nie obrobione, gdyby nie spełniały pomocniczej roli podczas obróbki.
Charakterystycznym przykładem podstaw pomocniczych są przy obróbce tłoków małych silników powierzchnie: czołowa A (rys. 198) i przylega-
jąca do niej wewnętrzna powierzchnia cylindryczna B, które dla pracy tłoka w silniku nie mają znaczenia. Podstawami pomocniczymi są również nakiełki, które wykonuje się tylko ze względu na obróbkę, nie mają bowiem one dla konstrukcji żadnego znaczenia.
Podstawami obróbkowymi mogą być powierzchnie nie obrobione lub obrobione. W pierwszym przypadku będą to podstawy zgrubne, w drugim zaś podstawy pośrednie lub ostateczne. Za podstawę zgrubną najczęściej przyjmuje się taką powierzchnię, która pozostaje nieobrobiona również w gotowym wyrobie. Podstawę zgrubną wykorzystuje się zazwyczaj tylko do pierwszego ustawienia na obrabiarce. Przy następnych ustawieniach stosuje się jako podstawy powierzchnie obrobione. Na przykład przy obróbce mokrej tulei cylindrowej (rys. 199) w celu zachowania równomiernej grubości ścianek należy ją ustawiać do pierwszej operacji według nieobrobionej powierzchni A jako zgrubnej podstawy obróbkowej. W ciągu tej pierwszej operacji (przy jednym zamocowaniu) toczy się zgrubnie i wygładzaj ąco średnicę d oraz średnicę D i powierzchnię czołową B kołnierza. Następnie ustalając na średnicy D przeprowadza się wykańczające wytaczanie średnicy wewnętrznej. Powierzchnia ta służy jako zasadnicza podstawa obróbkowa przy przeprowadzaniu przy użyciu trzpienia rozprężnego obróbki wykańczającej (szlifowanie) na średnicy D i powierzchni czołowej B.