Ogólne uwagi o obróbce mechanicznej wałów rozrządu
Przy obróbce zasadniczych powierzchni wału rozrządu, tj. czopów i krzywek, za podstawę obróbkową przyjmuje się nakiełki. Ustalenie wału rozrządu w nakiełkach zapewnia dostatecznie dokładne położenie obrabianych powierzchni przy ich obróbce w czasie różnych operacji, a zatem w różnych ustawieniach.
Ze względu na małą sztywność wał rozrządu przy obróbce łatwo ulega zginaniu i skręcaniu. W celu zmniejszenia ugięcia stosuje się podtrzymki, co wymaga wprowadzenia dodatkowej operacji, tj. toczenia i ewentualnie szlifowania jednego lub więcej czopów chwytanych podtrzymkami. Nawet użycie podtrzymek nie zabezpiecza jednak całkowicie przed zginaniem i dlatego po toczeniu często stosuje się prostowanie wału na prasie. Skręcaniu wału rozrządu przy obróbce tokarskiej zapobiega się przez zastosowanie napędu od środka lub też napędu dwustronnego (z dwóch wrzecion).
Obróbka wału rozrządu rozpoczyna się najczęściej od frezowania powierzchni czołowych i nakiełkowania; po sprawdzeniu prostoliniowości i ewentualnym prostowaniu w kłach na prasie toczy się i szlifuje czopy chwytane podtrzymkami, a następnie przystępuje do obróbki tokarskiej. W przypadku wałów drążonych kolejność pierwszych operacji ulega zmianie ze względu na konieczność zapewnienia jednakowej grubości ścianek dla całego wału. W tym celu wiercenie otworu osiowego wykonuje się z reguły przed obróbką powierzchni zewnętrznych, które powinny być współosiowe z otworem. Wiercenie otworu osiowego poprzedza zwykle jedynie prostowanie, nakiełkowanie i toczenie skrajnych czopów stanowiących pomocniczą podstawę obróbkową przy wierceniu. Po wykonaniu otworu trzeba zwykle wykonać na nowo nakiełek.
Obróbka cieplna rozdziela obróbkę mechaniczną czopów i krzywek na dwa etapy. Powierzchnie te są przed utwardzaniem dokładnie toczone lub wstępnie szlifowane. Po utwardzeniu poza szlifowaniem wykańczającym, szereg wytwórni stosuje dogładzanie lub polerowanie krzywek i czopów albo też polerowanie krzywek i dogładzanie czopów.
Obróbka wałów rozrządu silników samochodowych i ciągnikowych (bez otworu osiowego) przebiega zwykle w następującej kolejności:
1)prostowanie półfabrykatu,
frezowanie powierzchni czołowych i nakiełkowanie,
sprawdzanie prostoliniowości i prostowanie w kłach,
toczenie i szlifowanie czopów chwytanych podtrzymkami,
toczenie powierzchni walcowych,
prostowanie w kłach,
zgrubne szlifowanie skrajnych czopów,
2)obróbka podstawy obróbkowej do ustalenia wału przy toczeniu krzywek (frezowanie rowka na wpust lub wiercenie otworu w kołnierzu),
toczenie wszystkich krzywek i mimośrodu do napędu zasilającej pompy paliwowej,
10) zgrubne szlifowanie wszystkich krzywek i mimośrodu,
3)frezowanie i wiórkowanie zębów koła do napędu rozdzielacza zapłonu i pompy olejowej,
obróbka otworu na śruby do mocowania koła zębatego napędu rozrządu (na przedniej powierzchni czołowej),
13) frezowanie lub toczenie rowków olejowych,
14) utwardzanie powierzchniowe czopów, krzywek, mimośrodu i zębów
koła,
4)kontrola twardości i prostowanie w kłach,
docieranie zębów koła,
17) wykańczające szlifowanie czopów, krzywek, mimośrodu i powierz
chni czołowej przedniego czopa,
5)dogładzanie lub polerowanie krzywek i czopów,
mycie, suszenie i kontrola ostateczna.
Przebieg obróbki wałów rozrządu silników lotniczych jest w zasadzie podobny; istotniejsze różnice występują jedynie na początku procesu w wyniku wprowadzenia operacji wiercenia osiowego otworu.