MECHANICZNA OBRÓBKA TULEI CYLINDROWYCH
Tuleje cylindrowe jako części cienkościenne odznaczają się niewielką sztywnością w kierunku promieniowym i łatwo odkształcają się pod wpływem sił mocowania i oporów skrawania. Odkształcenia mogą powiększać się pod wpływem naprężeń wewnętrznych, powstających w wyniku cieplnej obróbki tulei. Z tych powodów wytwarzanie tulei należytej jakości jest jednym z trudniejszych zadań w produkcji samochodów i ciągników.
Mała sztywność tulei powoduje konieczność bardzo dokładnego wyboru metod mocowania półfabrykatu w przyrządach i metod jego obróbki. Najlepiej jest mocować tuleje w uchwytach lub zaciskach rozprężnych przez zaciśnięcie powierzchni zewnętrznej, gdyż unika się wtedy znacznych odkształceń części. Z tych samych względów przy obróbce wykańczającej wewnętrznych powierzchni tulei mocuje się je przez zaciśnięcie jedynie powierzchni czołowych, ustawiając część według obrobionych powierzchni zewnętrznych; nie powoduje się w ten sposób występowania znacznych nacisków promieniowych.
Ponieważ tuleje są częściami, w których zewnętrzne i wewnętrzne powierzchnie obrotowe są od siebie zależne i określone ścisłymi tolerancjami współosiowości, przebieg obróbki mechanicznej tulei oparty jest na kolejnym następstwie operacji obróbki powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych we wszystkich jej stadiach (obróbka zgrubna, wygładzająca i wykańczająca). W czasie obróbki tulei mokrych, sztywniej szych niż tuleje suche, proces rozpoczyna się od obróbki powierzchni wewnętrznych przy zamocowaniu półfabrykatu w uchwycie lub pryzmach przez uchwycenie powierzchni zewnętrznej.
W typowym planie operacyjnym obróbki mechanicznej tulei mokrych ustala się następujący przebieg operacji:
a)zgrubne roztaczanie powierzchni wewnętrznych,
b)zgrubne toczenie powierzchni zewnętrznych i planowanie czół,
c)wstępne wygładzające toczenie obrzeży ustawczych,
d)obróbka cieplna,
e)wygładzające roztaczanie powierzchni wewnętrznej,
f)wygładzające toczenie obrzeży i planowanie czół,
g)badanie tulei na szczelność przy ciśnieniu około 4 kG/cm2 w ciągu 2 minut,
h)rozwiercanie powierzchni wewnętrznej,
i)wstępne szlifowanie obrzeży,
j)wygładzające planowanie czół kołnierza i załamanie krawędzi,
k)wstępne honowanie powierzchni wewnętrznej,
l)bardzo dokładne planowanie czół kołnierza i wytoczenie rowka dla przejścia tarczy ściernej,
m)szlifowanie wykańczające obrzeży i wewnętrznego czoła kołnierza,
n)wykańczające honowanie powierzchni wewnętrznej.
Obróbkę mechaniczną cienkościennych tulei suchych charakteryzują następujące warunki:
1) Cienkościenne tuleje lepiej jest toczyć przy podparciu na dwóch zatoczeniach stożkowych otworu wewnętrznego, a nie na trzpieniach rozprężnych jak to się czyni przy obróbce bardziej sztywnych tulei mokrych. Zatoczenie stożkowe wykonuje się jednocześnie z dwóch stron w pierwszej operacji (obróbka baz pomocniczych) łącząc zwykle wytaczanie stożków ze wstępnym planowaniem czół tulei. Przy tej operacji odlew mocuje się • na dwóch trzpieniach rozprężnych, umieszczonych w głowicy i koniku półautomatu tokarskiego. Ponieważ przy tej operacji nie stosuje się większych sił mocujących, nie należy się obawiać przy takim mocowaniu znacznych odkształceń półfabrykatów. Szkic technologiczny takiej operacji przedstawiono na rys. 173. Trzpienie rozprężne stosuje się tylko przy pierwszej operacji.
o)Tuleje suche lepiej jest szlifować na szlifierkach bezkłowych. Wtedy najpierw szlifuje się powierzchnię zewnętrzną (rys. 174), a potem wewnętrzną (rys. 61); w ten sposób unika się znaczniejszych odkształceń tulei.
p)Tuleje krótkie podlegają najpierw obróbce tokarskiej, a potem cieplnej. Następnie szlifuje się powierzchnię zewnętrzną na szlifierkach bezkłowych metodą posuwu wzdłużnego. Wykańczające roztaczanie tulei i wykańczającą obróbkę gładzi przeprowadza się po wprasowaniu tulei
krótkich w kadłub silnika (patrz rozdział VIII — Wytwarzanie kadłubów silników).