Przy znacznej skali produkcji stosuje się w szerokim zakresie walco­wanie gwintów śrub, wkrętów i innych podobnych części. Wynika to prze­de wszystkim z większej wydajności tej metody w porównaniu z innymi sposobami gwintowania. Przy walcowaniu osiąga się wysoką klasę gładkości gwintu. Zaletą walcowania jest jeszcze to, że nie powoduje się przecinania włókien materiału, co ma miejsce przy nacinaniu gwintu. Gwint tworzy się przez wgniatanie występów narzędzi walcujących w metal i wyciska­nie części materiału do wrębów narzędzia. Warstwa powierzchniowa obra­bianej części ulega zgniotowi, co prowadzi do zwiększenia wytrzymałości i twardości materiału. Jednym z niezbędnych warunków uzyskania przez walcowanie nale­żytego gwintu jest wykonanie części z metalu o odpowiednich własno­ściach plastycznych. Znane są dwa główne sposoby walcowania gwintu: 1) za pomocą płytek i 2) za pomocą rolek. W fabrykach samochodów i ciągników bardziej rozpowszechnione jest walcowanie gwintów za pomocą płytek. Na rys. 105 przedstawiono zasadniczy schemat walcowania gwintów płytkami płaskimi. Część umieszcza się między nieruchomą płytką A i ruchomą B z naciętymi na ich powierzchni rowkami, których profil odpowiada profilowi walcowanego gwintu. Przy przesuwaniu ruchomej płytki B, część toczy się między narzędziami, przy czym na jej powierz­chni jest wygniatany profil płytki. Część z wywalcowanym gwintem spada z płytki A po stronie przeciwległej względem krawędzi, od której rozpoczyna się proces walcowania. Przy walcowaniu gwintów za pomocą płytek występują wielkie na­ciski, co wyklucza możliwość walcowania gwintu na częściach drążonych i kruchych. Ponieważ przy walcowaniu gwintu następuje plastyczne odkształce­nie metalu wraz z jego wyciskaniem do rowków narzędzi, średnica wal­cowanego półfabrykatu powinna być mniejsza od zewnętrznej średnicy gwintu. Zwykle walcuje się gwinty o średnicy od 2 do 24 mm. Dobór odpowiedniej średnicy półfabrykatu dla uzyskania właściwego gwintu zależy od materiału części, profilu i dokładności gwintu oraz sposobu wstępnej obróbki walcowanej powierzchni. Prawidłowy dobór średnicy półfabrykatu ma wielkie znaczenie dla dokładności gwintu. Do walcowania gwintów płytkami stosuje się obrabiarki (zwykle automatyczne) o poziomym, pochyłym lub pionowym ruchu suwaka z na- rzędziem; istnieją też obrabiarki o zmiennym kierunku ruchu suwaka. Najczęściej stosowane są obrabiarki o poziomym lub pochyłym ruchu suwaka. Przy stosowaniu obrabiarek pierwszego rodzaju łatwiej jest zauważyć przekoszenie części przy wprowadzaniu jej między płytki. Drugi rodzaj obrabiarek łatwiej jest zautomatyzować, ponieważ upraszcza się doprowadzenie półfabryka­tów z zasobnika do płytek. Szybkość wal­cowania wynosi 40—70 mm/min. Drugi sposób kształtowania gwintu — walcowanie rolkami — nie rozpowszechnił się w szerszym zakresie. Jednakże wraz z udoskonaleniem tego procesu rozszerza się stosowanie walcarek do walcowania gwintów rolkami. Obecnie stosuje się walcowanie gwin­tów dwiema lub trzema rolkami. Walco­wanie rolkami wykazuje pewne zalety w porównaniu z walcowaniem gwintów płytkami, a mianowicie: a) możliwe jest walcowanie gwintu na częściach drążo­nych; b) naciski występujące przy walco­waniu rolkami są mniejsze niż przy wal­cowaniu płytkami; c) można walcować gwinty o większym skoku; d) rolki do walcowania gwintów są stosunkowo pro­ste i mniej kosztowne. Jednakże wydaj­ność walcowania gwintu płytkami jest wyższa. Przy walcowaniu gwintów dwiema rolkami nadaje się im ruch przymusowy, część zaś swobodnie toczy się między nimi. Jednej z rolek nadaje się dodatkowo przesuw promieniowy w celu wgniatania rolek w metal walcowanej części na odpowiednią głębokość. Obie rolki obra­cają się w jedną stronę, czyli proces jest podobny do walcowania między dwoma walcami.