Obróbka płaszczyzn bazujących. Na rys. 408 przedstawiono schema­tycznie położenie czterech nadlewów ustawczych na boku kadłuba silni­ka samochodowego. Do frezowania tych nadlewów kadłuba zwykle wykorzystuje się jako bazy wewnętrzne powierzchnie dwóch skrajnych cylindrów. Można to wykonać dwoma sposobami. Według pierwszego sposobu stosuje się dwa trzpienie rozprężne, z których jeden jest wyposażony w trzy wysuwane kołki, a drugi w dwa kołki uruchamiane ręcznie lub pneumatycznie; kołki ustalają wewnętrzne powierzchnie cylindrów. W ten sposób odlew ka­dłuba jest ustawiany według osi symetrii jego głównych powierzchni. Aby pewniej unieruchomić kadłub w danym położeniu, przyrząd zaopatruje się ponadto w dwie nastawne podpory, dociskające płaszczyzny przeciw­ległe względem frezowanej. Na rys. 409 i 410 przedstawiono schematycznie sposób ustawiania kadłuba oraz przyrząd z trzpieniami rozprężnymi. Na rys. 411 przedstawiono sposób obróbki bazujących nadlewów ka­dłuba (utrzymuje się założoną różnicę A wysokości czół nadlewów). Przy ustawieniu według drugiego sposobu stosuje się dwa sztywne trzpienie stożkowe, z których jeden ma koniec ścięty z trzech stron, a drugi z dwóch stron; trzpienie te są dociskane do krawędzi dwóch skraj­nych cylindrów. Jednocześnie kadłub jest dociskany do dwóch występów dolnych ustalających go według półokrągłych wykrojów na dwa skraine łożyska główne wału korbowego. Tę metodę ustawiania stosuje się głównie przy stosunkowo dużych kadłubach o znacznym ciężarze i wymiarach, których unieruchomienie za pomocą kołków rozprężnych jest niepewne. Na rys. 412 przedstawiono sposób ustawienia takiego kadłuba przy frezo­waniu pięciu bocznych nadlewów. W tej operacji zostają zachowane wy­miary A i B wyznaczające odległość płaszczyzn nadlewów od osi cylin­drów. Do frezowania nadlewów ustawczych z reguły stosuje się pionowe i poziome frezarki z głowicami wielowrzecionowymi. Na obrabiarkach tych obrabia się jednocześnie szereg nadlewów ustawianymi na wymiar frezami czołowymi. Obróbka górnej i dolnej płaszczyzny kadłuba. Górną i dolną płasz­czyznę kadłuba obrabia się zwykle przez frezowanie. Przy frezowaniu skrawa się znaczne warstwy materiału o grubości 3 5 mm, z każdej powierzchni. Kadłuby ustawia się na obrobionych bocznych nadlewach i ustala w kierunku prostopadłym do frezowanych płaszczyzn według surowych czół nadlewów na kołnierzu dolnej płasz­czyzny. Niekiedy kadłub ustala się w tym kierunku według wewnętrznej płaszczyzny przylegania pokryw łożysk głównych. Ponieważ przy tej operacji występują znaczne siły skrawania, nie­zbędne jest sztywne mocowanie kadłuba w przyrządzie. Zwykle kadłub dociska się do płaszczyzny nadlewów dwoma mocnymi płytami wspar­tymi na bocznej płaszczyźnie komory zaworowej kadłuba (rysunek 413). Przed uruchomieniem zasadniczego docisku oddziałującego na płasz­czyznę komory zaworowej kadłub dosuwa się przy pomocy krzywki czo­łowej do oparcia kołnierza dolnej płaszczyzny na odpowiedniej podporze, co zapewnia utrzymanie grubości A. Odległość między płaszczyzną pórną i dolną (wymiar B) utrzymuje się w tej operacji z dokładnością 0,15 Sr 0,25 mm. Do frezowania płaszczyzn kadłuba stosuje się zwykle czterowrzecionowe frezarki bębnowe o działaniu ciągłym. Na obrabiarkach tych obrabia się jednocześnie obie płaszczyzny czterema ustawionymi na wymiar frezami. Wrzeciona frezarskie ułożone śą parami z każdej strony obrabiarki.Każdą płaszczyznę obrabia się w dwóch zabiegach, wstępnie i wygładzająco. Przy frezowaniu wstępnym zbiera się 60 f5 70% całego naddatku z każdej strony. Na frezowanie wygładzające pozostawia się zwykle nie więcej niż 1 - 2 mm na stronę. Na rys. 414 przedstawiono sposób obróbki górnej i dolnej płaszczyzny kadłuba na poziomej frezarce bębnowej. Na bębnie obrabiarki ustawia się sześć półfabrykatów, które obrabia się dwiema parami frezów. Część usta­wia się i zdejmuje w czasie ruchu bębna obracającego się z szybkością posuwu obwodowego. Średnice czołowych frezów zespołowych, zaopatrzo­nych w ostrza z twardych stopów, dobiera się w taki sposób, aby pokry­wały szerokość obrabianej powierzchni. Mimo sztywnego zamocowania pół­fabrykatów i kolejnego zbierania nad­datku w dwóch zabiegach, w czasie tej obróbki często występuje paczenie się kadłubów w postaci stwierdzanych od­chyleń obrobionych powierzchni od wy­maganej płaskości (szczególnie przy dłu­gich, wielocylindrowych kadłubach). W celu usunięcia powstałych niedo­kładności szlifuje się następnie kolejno obie płaszczyzny na szlifierkach do pła­szczyzn (wzdłużnych lub karuzelowych, rys. 415). W niektórych zakładach sto­suje się dokładne frezowanie na frezar­kach pionowych (wzdłużnych lub karu­zelowych), oddzielnie górnej i dolnej płaszczyzny. W zakładach o specjalnie dużej produkcji stosowane jest przeciąganie głównych płaszczyzn kadłubów z wykorzystaniem do tych celów przeciągarek poziomych określonego przeznaczenia. Każdą płaszczyznę kadłuba zwykle przeciąga się osobno. Cały nad­datek zbiera się w jednym przejściu przeciągacza, przy czym zapewniona jest wysoka dokładność i gładkość obróbki. Wydajność przeciągarek jest znacznie wyższa niż wydajność dwustronnych frezarek bębnowych. Duże wymiary, skomplikowana budowa oraz wysoki koszt takich przeciągarek i potrzebnych do nich narzędzi stanowi ich główną wadę 1). Oprócz tego znaczne siły powstające przy płaskim przeciąganiu powodują w szeregu przypadków odkształcenie kadłuba. Stwarza to konieczność powtórnej obróbki tych płaszczyzn lub dobierania na kadłuby specjal­nego składu żeliwa o zwiększonej wytrzymałości. Płaszczyznę kadłubów frezuje się niekiedy i wykańcza (wiórkuje się) nożem płaskim (rys. 416). Głębokość skrawania przy obróbce nożem wy­nosi 0,1 0,2 mm. Stosowanie tej metody jest utrudnione z powodu konieczności utrzymywania bardzo dokładnego naddatku na wiórkowanie i z powodu małej trwałości noży. W zakładach, w których obrabia się duże kadłuby, często w ostatnim etapie obróbki frezuje się powtórnie górną, dolną i czołowe płaszczyzny kadłuba dla wyrównania odkształceń powstałych w czasie poprzedzającej obróbki. W kadłubach silników o wysokim stopniu sprężania należy dokładnie zachować odległość górnej płaszczyzny względem osi wału korbowego, ponieważ ma ona bardzo duży wpływ na stopień sprężania (moc) silnika. W tych przypadkach nie korzysta się z baz pomocniczych, lecz obrabia wykańczaj ąco górną i dolną płaszczyznę przy ustawieniu kadłuba wg obrobionych otworów na wał korbowy i rozrządczy. Na rys. 417 przedstawiono sposób frezowania wykańczającego gór­nej i dolnej płaszczyzny oraz płaszczyzny umocowania na kadłubie sprę­żarki dwusuwowego silnika wysokoprężnego. Obróbkę przeprowadza się na trzystronnej trzy wrzecionowej frezarce podłużnej. Kadłub bazuje się wg otworów na wał korbowy i rozrządczy, w które z dwóch stron wpro­wadza się odpowiednie czopy. Dla zwiększenia pewności ustawienia sto­suje się klinowe, ruchome podparcie płaszczyzny przeciwległej względem jednej z płaszczyzn obrabianych. W operacji tej utrzymuje się tolerancję odległości górnej płaszczyzny od osi wału korbowego w granicach 0,08 mm (na długości 410 mm). Obróbka przednich, tylnych i bocznych płaszczyzn kadłubów. Prze­dnie i tylne czoła kadłubów obrabia się na czterowrzecionowych frezar­kach bębnowych lub frezarkach podłużnych. Jako bazy wykorzystuje się dolną płaszczyznę i dwa otwory ustawcze. Jeśli powierzchni czoła nie można obrabiać przelotowo, to w zakła­dach o małej produkcji stosuje się niekiedy jego toczenie na tokarkach karuzelowych (rys. 418). Płaszczyzny boczne obrabia się albo na dwustronnych frezarkach podłużnych przy jednoczesnym frezowaniu obu stron (rys. 419), albo na frezarkach jednostronnych (rys. 420). W razie konieczności obróbki powierzchni nie leżących w jednej płaszczyźnie w szeregu przypadków stosuje się specjalizowane frezarki podłużne z głowicami wiełowrzecionowymi. Na rys. 421 przedstawiono przykład obróbki powierzchni położonych w różnych płaszczyznach na boku kadłuba, na wielowrzecionowej, specjalizowanej frezarce podłużnej. W szeregu zakładów o dużej skali produkcji stosuje się przeciąganie bocznych powierzchni. Do tych celów używane są poziome przeciągarki do płaszczyzn. Przeciągacz jest zwykle nieruchomy, a posuw nadawany jest stołowi z zamocowaną na nim częścią. Na rys. 422 przedstawiono sposób przeciągania płaszczyzny na pokrywę komory zaworowej z boku kadłuba. Przeciągacz składa się z czterech sekcji po 11 zębów w każdej. Obróbka otworów cylindrowych. W nowoczesnych szybkobieżnych silnikach o wysokich stopniach sprężania stawia się specjalnie wysokie wymagania jakości obróbki mechanicznej, a szczególnie dokładności wy­miarów i geometrycznego kształtu cylindrów, gładkości powierzchni i ja­kości powierzchniowej warstwy ścianek (ścisłość, jednorodność itp.). Istnieją trzy najbardziej rozpowszechnione sposoby obróbki cylin­drów, które nie mają tulei, ujęte w poniższym zestawieniu. Najczęściej stosowany jest pierwszy i trzeci sposób. Przy zastosowa­niu drugiej metody obróbką wygładzającą jest rozwiercanie. Ten spo­sób jest obecnie rzadziej spotykany, ponieważ rozwiercanie nie koryguje odchyleń położenia osi cylindrów pozostałych po poprzedniej obróbce. Ponadto rozwiercaniu towarzyszą znaczne naciski na ścianki cylindrów wywołujące odkształcanie powierzchniowej warstwy metalu 1). Pierwsze i drugie roztaczanie wykonuje się zespołowymi głowicami do roztaczania z płytkami ze stopów twardych (4 f 6 noży w głowicy). Przy zastosowaniu tej obróbki osiąga się przy pierwszym roztaczaniu do­kładność wg 7 klasy, a przy drugim wg 4 r 5 klasy. Zbierane naddatki wynoszą 2,5 i 3,5 mm na stronę przy pierwszym roztaczaniu i 0,7 ff 0,9 mm przy drugim. Roztaczanie wygładzające wykonuje się jednym lub dwoma nożami z płytkami ze stopów twardych. Zbiera się przy tym naddatki o grubości 0,50,6 mm na stronę i osiąga dokładność obróbki wg 3 klasy. Operacje te wykonuje się na mocnych, pionowych lub pochyłych wy­taczarkach wielowrzecionowych z posuwem hydraulicznym, przy czym wszystkie cylindry obrabia się jednocześnie. Dokładne roztaczanie wykonuje się na odpowiednich obrabiarkach wielowrzecionowych (rys. 423) z dokładnością wg 2 klasy. Zbierane nad­datki wynoszą 0,12 ~ 0,2 mm na stronę. W razie konieczności kształtowania gniazd na kołnierze tulei, stosuje się na wytaczarkach pionowych wytaczadła z dwoma nożami i specjal­nymi zderzakami ograniczającymi głębokość roztaczania gniazda. Zwykle wytaczadła mają oprócz tego prowadzenie przednie, zapewniające współosiowość cylindra i gniazda na kołnierz tulei. Na rys, 424 przedstawiono sposób kolejnej obróbki czterech gniazd na kołnierze tulei przy zastosowaniu jednowrzecionowej wyta­czarki pionowej. Cylindry honuje się w dwóch operacjach — wstępnej i wykańczają­cej (w celu uzyskania powierzchni lustrzanej). W pierwszej z tych dwóch operacji zachowuje się podane na rysunku tolerancje wszystkich parametrów otworu, przy czym osiąga się bardzo często dokładności otworów wyższe od wymaganych wg rysunku. Cel drugiej operacji polega zasadniczo na poprawieniu gładkości powierzchni. Ogólny naddatek na honowanie po poprzedniej obróbce nie powinien przekraczać 0,05 40,1 mm na średnicy. W razie pozostawienia większego naddatku, dokładność obróbki przy honowaniu może nie zwiększyć się, lecz obniżyć (zniekształca się otwór — występuje stożkowość i owal). Zja­wisko to jest wynikiem nagrzania ścianek przy długotrwałym honowaniu, koniecznym dla zebrania dużego naddatku, i nierównomiernego przy tym rozszerzania się cylindrów. Drugą przyczyną zmniejszenia dokładności przy zbieraniu większych naddatków przez honowanie jest zanieczyszczę­nie segmentów ściernych przy większym obciążeniu i wynikająca stąd niewłaściwa ich praca. Przy honowaniu wstępnym zbiera się 7580%> całego naddatku pozo­stawiając na ostateczne honowanie zwykle 0,0120,02 mm na średnicy. Gładzie cylindrów honuje się zwykle główkami uruchamianymi hy­draulicznie na wielowrzecionowych honownicach pionowych, obrabiając wszystkie cylindry jednocześnie. Stosuje się przy tym chłodzenie naftą. Do wszystkich operacji obróbki otworów cylindrowych kadłuby usta­wia się na dolnej płaszczyźnie i według dwóch otworów ustawczych. Ka­dłuby mocuje się przy pomocy układu dźwigni dociskających górną płasz­czyznę. Zwykle po pierwszym i drugim roztoczeniu cylindrów załamuje się krawędzie z obu stron otworów cylindrowych. Operacje te wykonuje się stosując stożkowe pogłębiacze lub noże kształtowe, umieszczone w wytaczadłach. Obróbka cylindrów w silnikach z tulejami ma swoje szczególne ce­chy. Otwory na suche łatwo wymienne tuleje obrabia się według poprze­dnio wskazanego pierwszego sposobu, stosując ich jednorazowe honowa­nie 1). Przy obróbce kadłubów z tulejami mokrymi zwykle ograniczamy się do trzykrotnego roztaczania powierzchni na kołnierze tulei lub dwukrot­nego roztaczania i rozwiercania tych powierzchni. Otwory cylindrowe z wciskanymi tulejami krótkimi roztacza się wstępnie dwa razy na całej długości gładzi. Następnie dwukrotnie roz­tacza się powierzchnię osadczą na tuleje. Po wtłoczeniu tulei obrabia się całość gładzi cylindra i tulei według pierwszego sposobu. Obróbka otworów na łożyska główne i łożyska wałka rozrządczego. Obróbka otworów na łożyska główne dzieli się na dwa etapy — obróbkę wstępną przed przykręceniem do kadłuba pokryw łożysk głównych i obróbkę wykańczającą po założeniu pokryw. Wstępną obróbkę powierzchni łożysk głównych łączy się często z obróbką ich płaszczyzn podziału i rowków zamkowych do pokryw. Po­wierzchnie łożysk głównych obrabia się wstępnie jedną z trzech metod: przez frezowanie, przeciąganie i roztaczanie. Przy frezowaniu całego zarysu wykorzystuje się zespół dwóch fre­zów walcowych i jednego freza kształtowego osadzonych na jednym trzpieniu. Obróbkę wykonuje się na mocnych frezarkach podłużnych, przy czym często ustawia się kilka kadłubów do frezowania kolejnego (rys. 425). Frezowanie jest operacją pracochłonną i dlatego w większości zakła­dów stosuje się przeciąganie całego zarysu powierzchni walcowej, zamka i płaszczyzn podziału jednym przeciągaczem zespołowym. Do tepo celu stosuje się poziome przeciągarki tunelowe określonego przeznaczenia. Ka­dłub ustawia się dolną płaszczyzną na płycie z dwoma kołkami ustawczymi. Stół z przeciągaczem porusza się wzdłuż osi łożysk. Układ zespo­łowego przeciągacza składającego się z ośmiu sekcji przedstawiono na rys. 426. Długość przeciągacza wynosi ponad 3 m. Sposób ustawienia kadłuba do tej operacji przedstawiono na rys. 427. Duże przeciągarki są ciężkie i kosztowne i wobec tego niekiedy stosuje się wstępne frezowanie całego zarysu, a następnie kalibrowanie zamków przeciągaczem. Przeciągarka w tym przypadku jest tańsza i narzędzie prostsze. Przez jednorazowe przeciągnięcie zamków osiąga się zwykle dokładną szerokość i głębokość rowka, w granicach 0,15 f 0,1 mm na całej dłu­gości kadłuba. Ponieważ wymagania dotyczące osadzenia pokryw łożysk z cienkościennymi panewkami zwykle są wyższe (tolerancja szerokości rowków 0,02 j 0,04 mm), zatem przed złożeniem kadłuba z pokrywami wprowadza się jeszcze jedną operację przeciągania zamka — kalibro­wanie. Wstępne roztaczanie półkolistych zarysów na łożyska jest stosowane rzadko z powodu niskiej wydajności i małej sztywności wytaczadeł przy zdejmowaniu jednostronnego naddatku. Wstępne roztaczanie otworów na łożyska główne na dwustronnej wytaczarce zwykle łączy się ze wstępnym roztaczaniem otworów na wałek rozrządczy. Na rys. 428 przedstawiono sposób obróbki na dwustron­nej obrabiarce dwuwrzecionowej do jednoczesnej obróbki jednych i dru­gich otworów. Roztaczanie otworów na łożyska główne połączono z obrób­ką czoła tylnego łożyska głównego. Dla zwiększenia sztywności wytaczadła jest ono prowadzone w tulejach umieszczonych między obrabianymi otworami. Obróbka wykańczająca gniazd łożysk głównych i otworów na wałek rozrządczy, wykonywana po przykręceniu pokryw, składa się zwykle z następujących operacji: 1) rozwiercania wstępnego gniazd łożysk głównych i otworów na wałek rozrządczy; 5)wstępnego roztaczania obu rodzajów otworów; 6)roztaczania wygładzającego; 7)dokładnego roztaczania. Zwykle po wykonaniu operacji trzeciej, a przed czwartą wciska się tuleje wałka rozrządczego (jeśli są one stosowane). Pierwsze trzy operacje często wykonuje się na liniach automatycz­nych składających się z wytaczarek zespołowych połączonych przenośni­kiem mechanicznym do przesuwania kadłuba z jednej obrabiarki na dru­gą. Jako bazy przy ustawieniu służą dolna płaszczyzna i dwa otwory ustawcze. Na rys. 429 przedstawiono sposób obróbki przy wygładzającym roz­taczaniu otworów na wałek rozrządczy i łożyska główne kadłuba do sil­nika sześciocylindrowego. W wielu zakładach stosuje się honowanie tych otworów, w których umieszcza się cienkościenne panewki łożysk głównych. W ten sposób za­pewnia się dokładność wymiarów średnio w granicach 0,015 0,02 mm na całej długości kadłuba. Do tej operacji stosuje się honownice pionowe o długim skoku, wyposażone w głowice z segmentami ściernymi o dłu­gości 250 i 350 mm. Kadłub ustawia się przy tym na przedniej płaszczyź­nie czołowej tak, aby oś otworów na wał korbowy zajmowała położenie pionowe. Obróbka różnych drobnych otworów w kadłubach. Drobne otwory często obrabia się na automatycznych liniach przepływowych zestawianych z obrabiarek zespołowych. Na jednej linii automatycznej zwykle łączy się obróbkę otworów jednej lub dwóch stron kadłuba jednocześnie. Przy trzy stronnym rozmieszczeniu wrzecion roboczych obsługa linii staje się utrudniona (zmiana i ustawienie narzędzi itp.). Obróbkę otworów w kadłubach na liniach automatycznych dzieli się zwykle na: a) obróbkę otworów w przedniej i tylnej płaszczyźnie czołowej kadłuba; 8)obróbkę otworów w płaszczyźnie górnej i na jednym z boków; 9)obróbkę otworów w płaszczyźnie dolnej i na drugim boku. Na rys. 430 przedstawiono układ linii automatycznej składającej się z trzech dwustronnych obrabiarek do obróbki otworów w przedniej i tyl­nej płaszczyźnie kadłuba. Obróbkę wykonuje się na trzech stanowiskach linii, przy czym polega ona na wierceniu i rozwiercaniu tych otworów oraz na załamaniu ich krawędzi i nagwintowaniu. W pierwszej operacji zwykle wierci się otwory i załamuje ich krawędzie. Na drugim stano­wisku otwory rozwierca się, a na trzecim gwintuje. W zależności od ilości otworów, ich rozmieszczenia i dokładności zmie­nia się ilość stanowisk na linii automatycznej. Do obróbki otworów od strony przednich i tylnych powierzchni czołowych liczba stanowisk linii automatycznej zwykle nie przekracza czterech. Układ linii automatycznej do obróbki otworów od strony płaszczyzny górnej i z boku kadłuba przedstawiono na rys. 431. Na linii tej wyko­nuje się następujące operacje: 1) wiercenie otworów na śru­by dwustronne mocujące głowicę kadłuba, załamywanie krawędzi i gwintowanie; 2) wiercenia i gwintowania otworów na śruby mocujące miskę ole jową w dolnej płaszczyźnie kadłuba; 3) pogłębiania otworów na zaślepki; 4) wiercenia i gwintowania otworów na śruby mocujące pokrywy łożysk wału korbowego; 5) wiercenia kanałów olejowych; 6) wiercenia i gwintowania otworów na śruby mocujące pompę pali wową i przewód do wycieraczki szyby. Obróbka kadłubów, przesuwanie ze stanowiska na stanowisko, usta­wienie na stanowisku i mocowanie w przyrządach, oraz uruchamianie i zatrzymywanie obrabiarek odbywa się automatycznie. W czasie obróbki kadłuby są nieruchome. W określonym okresie cza­su, równym taktowi pracy linii, kadłuby przesuwa się ze stanowiska na stanowisko kolejno przez wszystkie operacje. Kadłuby przesuwa się po dwóch prowadnicach przenośnika łączących przyrządy ustawcze na roboczych stanowiskach linii. Przez wszystkie przyrządy linii przechodzą dwie szyny z zaczepami (zderzakami), które przesuwają kadłuby po prowad­nicach (rys. 435). Szyny są uruchamiane okresowo przez mechanizmy z kulisami ustawione na początku i końcu linii. Zaczep na szynie przesuwa kadłub na przyrząd. Następnie z dolnej płyty przyrządu wysuwają się dwa kołki, które ustalają kadłub według otworów ustawczych w jego dolnej płaszczyźnie. Jednocześnie kadłub jest dociskany przy pomocy dwóch nurników cylindrów hydraulicznych, umieszczonych w górnej części przyrządu (rys. 436). Kadłuby przesuwa się, ustawia i mocuje przy pomocy układu hydraulicznego sterowanego z centralnego stanowiska linii. Układ automatycznego sterowania elektrycznego zapewnia okresowe uruchamianie każdego mechanizmu i ma­szyny. Linia jest sterowana ze stanowiska centralnego (pulpitu) ustawio­nego zwykle w pobliżu miejsca załadowczego, przy którym stoi robotnik. W celu szybkiego wykrycia zakłóceń ruchu (złamanie narzędzi, nie­prawidłowe zamocowanie części itp.) na pulpicie przewidziano lampki sygnalizacyjne. Każda lampka służy jako sygnał, alarmujący o niewłaści­wej pracy jednego z zespołów linii. Na automatyczny cykl linii składają się następujące czynności: 10)przesuwanie kadłubów na odległość między stanowiskową; 11)ustawianie i mocowanie kadłubów w przyrządach; 12)wsteczny ruch szyn do położenia wyjściowego; d) obróbka kadłubów; e) zwolnienie kadłubów z przyrządów (opuszczenie kołków i podnie sienie nurników dociskających). W wielu zakładach do obróbki otworów w kadłubach stosuje się indy­widualne, zespołowe wiertarki wielostronne (trzy i czterostronne) z wielowrzecionowymi głowicami. Przy szczególnie dużej skali produkcji stosuje się skomplikowane, wielopozycyjne obrabiarki typu rotacyjnego. W tych obrabiarkach pio­nowe i poziome głowice umieszczone są dookoła pionowej kolumny obra­biarki. Jedna taka obrabiarka zastępuje część linii automatycznej (patrz proces technologiczny obróbki kadłuba silnika).