Jakość powierzchni
Przy obróbce skrawaniem nie można otrzymać idealnie równej powierzchni, ponieważ zostają na niej zawsze ślady pracy ostrzy narzędzi skrawających lub ziarn ściernicy. Siady te, często niewidoczne gołym okiem, stanowią nierówności powierzchni w postaci wgłębień i wierzchołków różnych kształtów i wymiarów, zależnie od rodzaju obróbki, narzędzia i obrabianego materiału, sztywności obrabiarki i przyrządu, warunków skrawania i innych czynników.
Jakość powierzchni określa się nie tylko gładkością powierzchni, ale i własnościami fizyczno-mechanicznymi (mikrobudowa, twardość wywołana zgniotem itp.) warstwy powierzchniowej. Mikrobudowa i własności mechaniczne warstwy powierzchniowej wchodzą w zakres badań metalograficznych i wytrzymałościowych.
Obecnie obrabianym powierzchniom stawiane są wysokie wymagania ze względu na długotrwałość nowoczesnych silników i innych maszyn pracujących z dużymi szybkościami i obciążeniami, które w dużym stopniu zależą od jakości powierzchni ich odpowiedzialnych elementów. Podnosząc jakość powierzchni zwiększamy również pewność pracy maszyny.
Ciągłe udoskonalanie budowy silników spalinowych, zmierzające do-zmniejszenia ich ciężaru przypadającego na 1 KM i zmniejszenia jednostkowego zużycia paliwa, uzyskiwane, między innymi, przez zwiększenie liczby obrotów i wielkości ciśnienia w cylindrze, wymaga coraz lepszych gładkości powierzchni obrabianych części silnika. Szczególnie wysokie wymagania stawiane są powierzchniom elementów silników lotniczych, samochodowych i ciągnikowych, chociaż przy produkcji innych silników żądania stawiane jakości powierzchni ich elementów są często także bardzo wysokie.
Stopień gładkości powierzchni wpływa na wiele użytkowych cech silników. Na przykład odporność na ścieranie powierzchni szlifowanych jest dwu- lub nawet trzykrotnie mniejsza niż powierzchni dogładzonych. Samochód wyprodukowany w latach 1934—1936, którego części współpracujące silnika były szlifowane, po przebyciu od 45 000 do 65 000 km wymagał naprawy głównej. Nowoczesny samochód zaopatrzony w silnik z częściami dogładzanymi po przejechaniu 100 000 km jest na ogół zdolny do dalszego użytkowania. Ponadto samochód taki nie wymaga wstępnego okresu ograniczonego użytkowania na dotarcie silnika.
Powłoki ochronne zabezpieczające powierzchnię od korozji uzyskane przez niklowanie, malowanie itp. nie mogą być stosowane we wszystkich przypadkach, np. na powierzchniach współpracujących (powierzchnie gładzi cylindrowej i tłoka). W takich przypadkach skutecznym środkiem zwiększenia odporności przeciw korozji jest polepszenie gładkości powierzchni.
Mikronierówności powierzchniowe podobnie jak karby wpływają ujemnie na wytrzymałość zmęczeniową materiału. Im bardziej gładko obrobiona jest powierzchnia, tym mniejsza jest możliwość powstawania pęknięć powierzchniowych, spowodowanych zmęczeniem materiału i powodujących początek zniszczenia przedmiotu.
W łożyskach ślizgowych tarcie jest tym mniejsze, im gładsze są powierzchnie łożysk i czopów, gdyż ze wzrostem gładkości powierzchni wzrasta przyleganie filmu olejowego, co sprzyja powstawaniu tarcia płynnego; uzyskuje się przez to mniejsze zużycie oleju i obniżenie temperatury części współpracujących.
Gładkość powierzchni wpływa w znacznym stopniu na przewodnictwo ciepJne. Duże powierzchnie gładkie mogą bowiem stykać się ze sobą na znacznie większym obszarze (będącym sumą stykających się ze sobą elementów powierzchni) niż jest to możliwe w przypadku powierzchni chropowatych. Przykładem wykorzystania tego zjawiska jest stosowanie metod obróbki wykańczającej w celu otrzymania odpowiedniej gładkości przy obróbce otworu w stopie korbowodu z wstawianymi panewkami łożyskowymi. Lepsze przyleganie panewki do stopy korbowodu sprzyja obniżeniu temperatury pracy łożyska.
Gładkość powierzchni odgrywa również dużą rolę w niektórych połączeniach szczelnych. Szczelne połączenia uzyskane przez bezpośrednie przyleganie do siebie gładkich metalowych powierzchni znajdują zastosowanie, między innymi, w pompach wtryskowych silników z zapłonem samoczynnym.