A A A

ZASADY UKŁADANIA PLANÓW OPERACYJNYCH

Proces technologiczny obróbki mechanicznej części dokładnych składa się zwykle z trzech zasadniczych etapów: obróbki wstępnej (zdzierania), obróbki dokładnej i obróbki wykańczającej. W pierwszym etapie zdziera się zasadniczą warstwę metalu, w drugim poprawia się kształt części, zwiększając dokładność wymiarów i właści­wego układu powierzchni, w trzecim wykańcza się powierzchnie dokładne zgodnie z ustalonymi odchyłkami i gładkością. Powierzchnie o niezbyt wysokiej dokładności obrabia się w jednym lub często w dwóch etapach nie wykonując specjalnych operacji wykań­czających. Większość powierzchni drobnych części o niezbyt wysokiej dokład­ności (np. śrub, nakrętek itp.) wykonywanych z materiałów prętowych, często obrabia się od razu „na gotowo" w jednej operacji. To samo odnosi się do obróbki małych powierzchni w wielu innych częściach. Podział operacji na zgrubne i wygładzające jest charakterystyczny przy obróbce powierzchni o znacznych wymiarach w dużych i skompli­kowanych częściach. Wynika to z następujących przyczyn: 1) Jak wspomniano poprzednio w półfabrykatach (zwłaszcza odle- wach) występują naprężenia wewnętrzne. Po zdjęciu zewnętrznych warstw metalu naprężenia te zmieniają swój rozkład w tym większym stopniu, im większa warstwa metalu została zebrana przez obróbkę mechaniczną. W miarę wyzwalania się naprężeń wewnętrznych następuje odkształcanie i paczenie się części. Kształt części można poprawić tylko przy następnej obróbce; pożądane jest, aby nastąpiło to po pewnym okresie czasu, wy- starczającym dla wyzwolenia się naprężeń. Rozważania te dotyczą obróbki większych powierzchni. Przy obróbce powierzchni niewielkich nawet w skomplikowanych częściach nie ma obawy, że nastąpią znaczne odkształcenia. Przy zbieraniu głównej części naddatku na obróbkę występują duże siły skrawania. Wywołują one odkształcenia obrabianej części, na­rzędzia skrawającego oraz elementów obrabiarki. Ponadto należy użyć znacznych nacisków przy mocowaniu części, pod wpływem których część również odkształca się. W rezultacie można otrzymać część wadliwą, jeśli jakakolwiek powierzchnia zostanie obrobiona „na gotowo" przed obróbką zgrubną innej powierzchni. Przy zdzieraniu głównej części naddatku wykrywa się wady pół­fabrykatu (wtrącenia, pęcherze, pęknięcia itp.). W razie ujawnienia w czasie zdzierania niedopuszczalnych wad, części dalej nie obrabia się. Wykonywanie operacji zdzierających na tych samych obrabiarkach na których wykonuje się obróbkę wykańczającą, może pociągnąć za sobą obniżenie dokładności obróbki ostatecznej wskutek zwiększonego zużycia obrabiarki przy większych obciążeniach nieuniknionych podczas obróbki zgrubnej. Jednakże w przemyśle samochodowym i ciągnikowym często stosuje się bardzo sztywne i mocne obrabiarki, na których w jednej ope­racji wykonuje się obróbkę wstępną i wykańczającą wielkich części (fre­zarki bębnowe, karuzelowe i inne obrabiarki). Wynika to z tendencji do zapewnienia wysokiej wydajności przy niskich kosztach własnych obróbki. Operacje wykańczające należy wykonywać przy końcu procesu tech­nologicznego. W ten sposób zmniejsza się możliwość uszkodzenia gładko obrobionych powierzchni oraz zmiany ich wymiarów lub położenia wzglę­dem innych powierzchni. Jeśli przez obróbkę poszczególnych powierzchni danej części w róż­nym stopniu zmienia się jej sztywność, należy przede wszystkim obrabiać te powierzchnie, po obróbce których traci się mniej na sztywności części. Na przykład jeśli trzeba obtoczyć zgrubnie wałek stopniowy o znacznie różniących się średnicach stopni, to przede wszystkim należy obtoczyć stopień o największej średnicy. Przy takiej kolejności obróbki wałek zostaje mniej osłabiony niż miałoby to miejsce w razie obtoczenia najpierw mniejszej średnicy. Wobec tego odkształcenia wałka przy późniejszym toczeniu drugiego stopnia (o mniejszej średnicy) będą odpowiednio mniejsze. Przy układaniu planu operacyjnego jest bardzo ważne prawidłowe ustalenie, po jakiej operacji ma być wykonana obróbka cieplna, jeśli należy ją przeprowadzić po częściowej obróbce mechanicznej. Rodzaj obróbki cieplnej (zwłaszcza miejscowego nawęglania) ma wiel­ki wpływ na układ planu operacyjnego. Na przykład jeśli na węglanie wykonuje się po uprzednim pomiedziowaniu takich powierzchni, których twardość nie powinna zostać podwyższona, kolejność obróbki będzie inna niż w przypadku, gdy część jest nawęglana w całości, a w miejscach nie podlegających utwardzeniu usuwa się przed hartowaniem warstwę nawę-gloną. W pierwszym przypadku przepływ części przez oddziały produk­cyjne ma następującą kolejność: warsztat obróbki mechanicznej, galwa­nizernia, oddział obróbki cieplnej, warsztat obróbki mechanicznej; w dru­gim — warsztat obróbki mechanicznej, oddział obróbki cieplnej, warsztat obróbki mechanicznej, oddział obróbki cieplnej, hartownia (hartowanie), warsztat obróbki mechanicznej. Dobór obrabiarki dla danej operacji jest jednym z najważniejszych i najtrudniejszych zagadnień przy projektowaniu procesu technologicz­nego obróbki mechanicznej. Trudno jest ustalić ścisłe reguły dla każdego przypadku, ale można wskazać, że przy doborze obrabiarki należy zapewnić: 1) spełnienie wymagań technicznych, ustalonych dla danej części w danym stadium obróbki (dokładność, gładkość powierzchni): odpowiednią dla danej skali produkcji wydajność obrabiarki; najniższe koszty obróbki; wykorzystanie mocy obrabiarki odpowiednio do jej zapotrzebo­wania przy danej operacji; wygodne warunki pracy na obrabiarce (łatwość sterowania, usu­wania wiórów itp.); 6) ewentualną obsługę kilku obrabiarek przez jednego robotnika. Projektowanie procesów technologicznych jest jednym z najważniej­szych etapów przygotowania produkcji; na podstawie projektów techno­logicznych zamawia się odpowiednie maszyny i ich wyposażenie (przy­rządy i narzędzia), oblicza powierzchnie pomieszczeń produkcyjnych i po­mocniczych, ilość potrzebnych robotników itp. Projektowanie procesów technologicznych i nadanie im mocy obowią­zującej przez sporządzenie odpowiedniej dokumentacji sprzyja zapew­nieniu dyscypliny technologicznej i rytmicznemu przebiegowi w przedsię­biorstwie wszystkich procesów produkcyjnych. Wszystkie przedsiębiorstwa Związku Radzieckiego są zobowiązane surowo przestrzegać dyscypliny technologicznej zgodnie z danymi ustalo­nymi w dokumentacji technologicznej. Nieusystematyzowane zmiany pro­cesów technologicznych naruszają rytmiczność procesu produkcyjnego i dezorganizują działalność zakładu. Opracowanie procesów technologicznych i odpowiedniej dokumen­tacji technologicznej pozwala na szybkie uruchomienie produkcji w róż­nych zakładach. Przy opracowywaniu procesów technologicznych należy wykorzystać doświadczenie oraz dorobek przodowników i nowatorów produkcji, co pozwala zwiększyć wydajność pracy i podnieść ogólny poziom produkcji. Prace wybitnego technologa Kirowskich Zakładów tow. A. Iwa­nowa z zakresu projektowania racjonalnej technologii, osiągnięcia w dzie­dzinie szybkościowego skrawania metali laureatów nagrody Stalinowskiej tokarzy tow. tow. G. E. Bortkiewicza, P. P. Bykowa, poważne usprawnie­nia wprowadzone przez laureatów nagrody Stalinowskiej majstra tow. N. A. Rossyjskiego, technologa tow. M. J. Korencową i kierownika oddziału zakładu .,Kalibr" tow. J. W. Osnas, sprzyjały znacznemu zwiększeniu wydajności pracy i rozwinięciu współpracy robotników poszczególnych oddziałów produkcyjnych przy wprowadzaniu ważnych usprawnień tech­nologicznych i organizacyjnych.