Wybór typu, konstrukcji i materiału narzędzia uzależniony jest od ro­dzaju operacji, wielkości produkcji, kształtu i wymiaru powierzchni obra­bianego przedmiotu, jego materiału oraz dokładności obróbki. Rodzaj operacji określa typ narzędzia (nóż, frez, wiertło, przeciągacz itp.) oraz wpływa na jego konstrukcję i materiał. Na przykład przy frezowaniu zgrubnym przy znacznej grubości warstwy skrawanej należy stosować fre­zy z małą liczbą zębów, co umożliwia obróbkę przy dużych posuwach. W danym przypadku ze względu na wykonywanie obróbki zgrubnej lepiej jest stosować płytki z węglików spiekanych. Wpływ wielkości produkcji na wybór narzędzia należy rozpatrywać z punktu widzenia ekonomiki produkcji. Przy produkcji jednostkowej i małoseryjnej stosuje się najczęściej narzędzia skrawające znormalizowa­ne, które są wytwarzane w wielkich ilościach przez specjalne fabryki na­rzędzi i dlatego są stosunkowo tanie. W produkcji wielkoseryjnej i masowej również staramy się w miarę możności stosować narzędzia znormalizowa­ne, jednak w wielu przypadkach decydujemy się na zastosowanie narzędzi specjalnych. Koszt takich narzędzi jest znacznie wyższy, ponieważ wyko­nywane są najczęściej w małej liczbie przez narzędziownię danego zakładu. Jednak korzyści wynikające z zastosowania narzędzi specjalnych mogą być bardzo duże, znacznie przewyższające wspomnianą różnicą kosztów w sto­sunku do narzędzi normalnych. Kształt i wymiar obrabianej powierzchni wpływają na konstrukcję i wymiar narzędzia. Na przykład rowek na wpust czółenkowy wykonuje się frezem tarczowym o odpowiednio dobranej średnicy, natomiast rowek na normalny wpust wykonuje się frezem palcowym lub specjalnym frezem do rowków, przy czym średnica takiego freza odpowiada szerokości wpu­stu. Materiał, z jakiego wykonany jest przedmiot, wpływa na geometrię części tnącej narzędzia i jego materiał. Na przykład przy obróbce stali twardych (chromo-niklowych, molibdenowych) o Rr = 120-+130 kG'mm2 korzystne jest stosowanie noży ze stali szybkotnącej o kątach natarcia od +5 do +7°, natomiast przy toczeniu sztywnych przedmiotów wykona­nych z wyjątkowo twardych stali o Rr = 140 kG/cm2 na sztywnych obra­biarkach o dużej mocy — noży nakładanych płytkami węglików spieka­nych o ujemnych kątach-natarcia (od 0 do —10°). Ostatni z wymienionych czynników, tj. dokładność obróbki, wpływa na wybór typu i materiału narzędzia. Zależnie od klasy dokładności otworu i klasy gładkości jego powierzchni, ostateczna obróbka może być wyko­nana np. wiertłem lub rozwiertakiem, nożem lub ściernicą, zwykłym no­żem lub nożem diamentowym (z bardzo dużymi prędkościami skrawania) itp. Ogólne zasady wyboru materiału narzędzia można streścić w następu­jący sposób. Narzędzia z nakładanymi płytkami z węglików spiekanych stosuje się do obróbki stali, żeliwa i metali nieżelaznych. Węgliki spiekane należy używać przede wszystkim przy obróbce twardych i hartowanych metali oraz przy szybkościowym skrawaniu, kiedy konieczne jest osiągnięcie du­żej wydajności i wysokiej gładkości powierzchni. Węgliki spiekane sto­sowane są również do zdzierania twardego naskórka przy zgrubnej ob­róbce. Stale szybkotnące używa się zwykle w narzędziach składanych w po­staci oddzielnych płytek lub ostrzy (głowice frezarskie, głowice wytaczar-skie itp.), osadzonych w korpusie ze stali węglowej lub staliwa, jak również w narzędziach pracujących przy stosunkowo dużych szybkościach skra­wania, gdy zużywaniu podlega głównie płaszczyzna natarcia. Stale niskostopowe zaleca się stosować na narzędzia pracujące przy ma­łych szybkościach skrawania oraz przy pracy na obrabiarkach wolno­bieżnych. Stali narzędziowych węglowych używa się na narzędzia do obróbki ręcz­nej (gwintowniki, rozwiertaki ręczne itp.). Zasady wyboru konstrukcji narzędzi przy pracy na różnych obrabiar­kach podane są w rozdziale następnym, omawiającym poszczególne rodzaje obróbki. Po wybraniu narzędzia określa się krótką jego charakterystykę, w której należy podać nazwę, wymiar i materiał narzędzia. Piszemy np. frez wal-cowo-czołowy prawotnący, 0 80 mm, stal szybkotnąca lub podaje się sym­bol wg normy PN/M-57390, a więc NFCa80.