Ręczne mocowanie części wykazuje następujące wady: nacisk wywierany ręcznie przy mocowaniu poszczególnych części nie jest równomierny; robotnikowi trudno jest określić, jakiej siły należy użyć w celu właściwego zamocowania części, przy czym zwykle docisk ręczny jest większy niż wymagany; 3) mocowanie ręczne jest dla robotników uciążliwe. Ponadto czas ręcznego mocowania części jest zwykle większy niż czas potrzebny do włączenia urządzenia .uruchamiającego odpowiednie zaciski. Stąd też wynika potrzeba stosowania w szerokim zakresie urządzeń do uruchamiania zacisków, zwłaszcza przy dużej skali produkcji. Stoso­wane są następujące rodzaje urządzeń do uruchamiania przyrządów uchwytowych: urządzenia pneumatyczne, urządzenia hydrauliczne, 3) urządzenia elektryczne (silnikowe, solenoidowe i elektromagnetyczne). Urządzenia pneumatyczne. Najbardziej rozpowszechnione są urządze­nia pneumatyczne do uruchamiania zacisków, dzielące się na dwa rodzaje: a) tłokowe i b) membranowe. W urządzeniach pierwszego rodzaju do cylindra roboczego dopływa powietrze sprężone z zakładowej sieci powietrznej, pod ciśnieniem 4—6 atmosfer, co powoduje przesuwanie się w nim tłoka, którego tłoczysko jest połączone bezpośrednio lub za pośrednictwem mechanizmów' z odpo­wiednimi dociskami. Tłokowe urządzenia pneumatyczne mogą być jednostronnego i dwu­stronnego działania. W pierwszym przypadku przy mocowaniu części po­wietrze sprężone dopływa tylko z jednej strony tłoka, w drugim — po­wietrze jest doprowadzane kolejno z obu stron tłoka, najpierw dla zamo­cowania części, a następnie dla odsunięcia tłoka aż do zajęcia przez niego położenia wyjściowego i zluzowania docisków. W urządzeniach tłokowych jednostronnego działania powrót tłoka do położenia wyjściowego i zluzo­wanie docisków odbywa się za pomocą sprężyn. Tłokowe urządzenia pneumatyczne dzielimy na: a) znormalizowane cylindry pneumatyczne; b) wbudowane, specjalne pneumatyczne urządze­nia tłokowe. Cylindry pneumatyczne dwustronnego działania bywają nie­ruchome i obrotowe. Konstrukcję znormalizowanego nieruchomego cylindra pneumatycz­nego dwustronnego działania przedstawiono na rys. 123. Obrotowe, pneu­matyczne urządzenie do uruchamiania zacisku rozprężnego na szlifierce do wałków przedstawiono na rys. 124. Układ specjalnego, tłokowego urządzenia pneumatycznego, wbudo­wanego w przyrząd do frezowania ścięć na kołkach, przedstawiono dla przykładu na rys. 125. Membranowe pneumatyczne urządzenie do mocowania składa się zwykle z prasowanego kadłuba stalowego z dwóch części, między którymi jest zaciśnięta przepona z nagumowanej tkaniny (rys. 126). Do elastycznej przepony dociskana jest z jednej strony stalowa tarcza połączona z tło­czyskiem. Do komory nad membraną doprowadza się powietrze sprężone, którego ciśnienie powoduje wygięcie się przepony, nacisk na tarczę i prze­sunięcie tłoczyska. Po wypuszczeniu powietrza tłoczysko powraca do położenia wyjściowego pod wpływem sprężyny znajdującej się pod tarczą. Urządzenia membranowe wykazują w porównaniu z tłokowymi nastę­pujące zalety: 1) prosta konstrukcja i odpowiednio niższe koszty wykona­nia; 2) małe wymiary; 3) dłuższy okres użytkowania, wskutek braku trą­cych się części (oprócz tłoczyska). Wadą ich jest stosunkowo mały uży­teczny skok tłoczyska i różna wielkość siły przy poszczególnych jego położeniach. W zakładach produkujących samochody z hamulcami pneumatycz­nymi, często jako urządzenia do uchwytów wykorzystuje się membranowy mechanizm pneumatyczny hamulców samochodowych. W tych przypad­kach koszt takiego urządzenia jest bardzo niski, ponieważ mechanizmy te przy produkcji masowej są produkowane w bardzo dużych ilościach. Siłę działającą na tłoczysko urządzenia pneumatycznego można obli­czyć ze wzoru gdzie: p — ciśnienie powietrza w kG/cm2; Di — średnica cylindra w cm. Urządzenia hydrauliczne. Hydrauliczne urządzenia do uchwytów sto­suje się rzadziej niż pneumatyczne. Wynika to stąd, że dla doprowadzenia do nich oleju pod ciśnieniem należy bezpośrednio na obrabiarkach, na których stosuje się przyrząd, umieścić odpowiednią pompę. Ponadto ciśnie­nie oleju nie może zmieniać się w czasie pracy docisków. Z tego powodu niekiedy trzeba instalować specjalne urządzenie tłoczące olej do uchwy­towego urządzenia hydraulicznego. W niektórych przypadkach do zamocowania części trzeba użyć znacz­nych sił (np. przy stosowaniu uchwytów wielokrotnych). Aby uzyskać znaczne siły w pneumatycznych urządzeniach, należy stosować większe średnice cylindrów, ponieważ ciśnienie powietrza w sieci zakładowej sprężonego powietrza nie przekracza 6—7 atmosfer. Takie cylindry mogą okazać się zbyt duże. W hydraulicznych urządzeniach napędowych można uzyskać większe siły, ponieważ ciśnienie oleju może być znaczne. Stąd wymiary hydrau­licznych urządzeń są odpowiednio mniejsze. Urządzenia pneumatyczno-hydrauliczne. Omówione wady urządzeń hydraulicznych nie pozwalają na ich stosowanie w szerszym zakresie. Ponadto przy większym ciśnieniu występuje możliwość wyciekania oleju przez nieszczelne połączenia. Dlatego w razie konieczności użycia większych nacisków wykorzy­stuje się niekiedy w urządzeniach do przenoszenia sił naciskających za­równo powietrze, jak i olej. Takie urządzenia nazywają się pneumatyczno--hydraulicznymi. W urządzeniach tych do cylindra pneumatycznego do­prowadza się powietrze sprężone z zakładowej sieci. Tłoczysko tłoka, na który działa ciśnienie powietrza, z kolei przenosi nacisk na olej wypełnia­jący cylinder hydrauliczny o mniejszej średniej' d%. Olej wywiera dalej nacisk na tłok hydrauliczny o średnicy Do, większej niż d2 (rys. 127a). Tłoczysko tłoka hydraulicznego przenosi znaczną siłę, którą można obliczyć ze wzoru p = jQ-n gdzie: D2 — średnica tłoka hydraulicznego w mm; d2 — średnica tłoczyska tłoka pneumatycznego w mm; Q — siła przenoszona przez tłok pneumatyczny; t] — współczynnik sprawności urządzenia (0,08 ~- 0,85). Wadą takiego urządzenia jest , mały skok tłoka hydraulicznego / Cylinder hydrauliczny (0,1-4-0,5 milimetra), ponieważ przy ograniczonej mocy urządze­nia zwiększenie sił prowadzi do zmniejszenia przesunięcia. Schemat pneumatyczno-hydraulicznego urządzenia o zwięk­szonym skoku tłoka, do mocowa­nia wielokrotnego, przedstawiono na rys. 127b. Powietrze doprowa­dza się do komory A, gdzie wy­wiera ono nacisk na olej nad tło­kiem 2. Jednocześnie powietrze w komorze B, którego ciśnienie odpowiada ciśnieniu w sieci, jest wypychane powoli do atmosfery przez dławik 3. W ciągu 2—3 se­kund odbywa się w ten sposób dosunięcie zacisków do ustawionej w przyrządzie części. Przesunięcie docisków odbywa się za pomocą tłoczysk tłoków hydraulicznych 5. Na tłoki te ciśnie olej sprężony w komorze C tłokiem 6. W chwili gdy zawór 4 odcina kanał 1, łączą­cy komory A i B, ciśnienie w odciętej komorze B szybko wzrasta. Tłoki 5 wywierają odpowiednio większe naciski potrzebne do zamocowania części. Urządzenia pneumatyczno-hydrauliczne, zbudowane według opisa­nego schematu, można stosować w przypadku, gdy poszczególne punkty docisku są znacznie oddalone jeden od drugiego. W konstrukcjach takich do przenoszenia siły od urządzenia do oddalonych elementów docisko­wych służą wyłącznie rurki doprowadzające olej. Elektryczne urządzenia do uruchamiania zacisków (silnikowe i solenoidowe) są bardziej złożone niż omówione dotychczas. Dlatego są obecnie rzadziej stosowane. Urządzenia elektromagnetyczne są częściej stosowane w stołach szli­fierek do płaszczyzn, a rzadziej w przyrządach.