Półfabrykaty części samochodów i ciągników wytwarza się przez sto­sowanie następujących procesów: 1. Przez odlewanie: w ziemi formierskiej (z modeli drewnianych i metalowych); w formach suchych (z modeli stałych lub wytapianych); d) w stałych formach metalowych (kokilach): swobodne lub pod ciśnieniem; d) w formach wirujących. 2. Przez odkuwanie: w foremnikach na młocie lub prasie; w foremnikach na poziomych maszynach kuźniczych. 3. Przez walcowanie (pręty o różnych przekrojach). Odlewy najpierw wykańcza się w odlewni, tj. obcina się wlewy, nad-lewy, zalewki itd. Następnie odlewy oczyszcza się ze zgorzeliny, która podobnie jak przy­palona ziemia wywołuje gwałtowne obniżenie trwałości narzędzi skrawa­jących, utrudnia ustawienie części w przyrządzie i powiększa zużycie obrabiarek. Odlewy i odkuwki oczyszcza się następującymi sposobami: 1) w bębnach obrotowych, za pomocą mechanicznych szczotek metalowych, przez piaskowanie lub obróbkę śrutem żeliwnym, przez obróbkę tarczami ściernymi, przez trawienie. Wyżarzanie stosuje się w celu usunięcia naprężeń wewnętrznych i następstw zgniotu, wywołanych przy tłoczeniu części stalowych. Dokładność półfabrykatów zależy od sposobu ich wytwarzania i od materiału. Odchyłki dla odlewów z żeliwa szarego są ustalone w normie GOST 1855-45. Najdokładniejsze odlewy otrzymuje się przez odlewanie pod ciśnieniem. Przy kuciu na gorąco w foremnikach dokładność półfabrykatów jest znacznie mniejsza niż przy odlewaniu pod ciśnieniem. Jednakże, jeśli pół­fabrykaty po kuciu na gorąco są kalibrowane, to można osiągnąć wysoką dokładność. Dokładność prętów kalibrowanych na zimno odpowiada 3 (wysoka dokładność), 4 i 5 klasie. Im dokładniej półfabrykat jest wykonany i im cieńsza jest jego warstwa powierzchniowa wykazująca różne wady (naskórek odlewniczy, pęknięcia, zgorzelina, obce wtrącenia i wyrwy, warstwa odwęglona), tym mniejszy naddatek może być usuwany przez obróbkę mechaniczną tego półfabrykatu. Wielkość tego naddatku stanowi różnicę między wymiarem półfabrykatu i odpowiednim wymiarem obrobionej części. Naddatki na obróbkę odlewów z żeliwa szarego również są ustalone w normie GOST 1855-45. Aby zapewnić należytą jakość powierzchni obrabianej, należy przez obróbkę usunąć całą warstwę powierzchniową wykazującą wady. Według metody obliczania naddatków zaproponowanej przez prof. W. M. Kowana, może on być przedstawiony jako suma maksymalnej wysokości nierówności na powierzchni części H i maksymalnej grubości warstwy wadliwej h, licząc ją od dna między występami (rys. 25). Jednakże wielkości warstwy zbieranej nie można wyznaczać tylko w jednym, poprzecznym przekroju półfabrykatu. Przy obliczaniu naddatku trzeba uwzględniać nieuniknione wygięcie się osi półfabrykatu (rys. 26), którego wielkość bezwzględna jest tym większa, im dłuższy jest półfabrykat. W przemyśle samochodowym i ciągnikowym wielkość sumarycznego naddatku przy obróbce półfabrykatów odkuwanych w foremnikach wy­nosi 2-—3 mm, odlewów formowanych w ziemi formierskiej — 3—5 mm, odlewów kokilowych — 1—2 mm. Struktura warstwy powierzchniowej części po jej obróbce mecha­nicznej różni się od struktury rdzenia części. Na powierzchni obrobionej pozostają nierówności. Kształt powierzchni obrobionej zwykle różni się od jej prawidłowego kształtu geometrycznego. Obróbka wstępna nie usuwa całkowicie warstwy powierzchniowej wykazującej wady, ani nie zmniejsza w dostatecznym stopniu wysokości nierówności i nieprawidłowości kształtu geometrycznego części (natomiast po obróbce wykańczającej wady te ulegają zmniejszeniu). Oczywiście, w każdym zabiegu obróbkowym powinna być usunięta cała warstwa wadliwa pozostała po wykonaniu poprzedniego zabiegu. Wobec tego w każdym zabiegu powinna być zebrana określona część nad­datku (naddatek pośredni). Ponieważ wymiary powierzchni po wykonaniu każdego zabiegu (w jednej lub kilku operacjach) wahają się w granicach tolerancji dla tego zabiegu, przeto i wielkość naddatku zbieranego w czasie każdego następ­nego zabiegu również waha się (rys. 27a). Maksymalny naddatek na stronę przy jednostronnym rozkładzie nad­datków równa się. gdzie: A — wahania wymiaru obróbki przy poprzednim zabiegu; a — minimalny naddatek na dany zabieg; d — wahania wymiaru obróbki w da­nym zabiegu. Przy dwustronnym rozkładzie naddatków maksymalny naddatek na stronę dla powierzchni obrotowych równa się Naddatek na średnicy Zwykle naddatek jest wyznaczany na stronę. Ogólny naddatek na obróbkę jest sumą naddatków operacyjnych (rys. 27b). Wymiary operacyjne, tj. wymiary powierzchni dla każdej operacji, oblicza się zaczynając od operacji ostatniej. Odchyłki operacyjne określa się przy tym opierając się na następujących rozważaniach: Jeśli naddatek rozdziela się na operacje, to Ax i I2 będą tolerancjami ope­racyjnymi. Odchyłki operacyjne powinny odpowiadać ekonomicznej dokład­ności obróbki. Minimalny naddatek na obróbkę w każdej operacji powinien być taki, aby po jego zebraniu została usunięta cała warstwa wadliwa i został poprawiony kształt geometryczny części zdeformowanej przez poprzednią obróbkę. Maksymalny naddatek w każdej operacji nie powinien być zbyt duży, gdyż może to spowodować powiększenie nakładu czasu i środków na obróbkę. Średnie wartości naddatków operacyjnych i odchyłek dla różnych rodzajów obróbki mechanicznej są wskazane w odpowiednich poradnikach.