Wprowadzenie. Ocenę przydatności poszczególnych części rozpoczyna się od oględzin zewnętrznych w celu stwierdzenia, czy dana część nie ma wyraźnych uszkodzeń, jak pęknięcia, wy­kruszenia materiału, skrzywienia lub nadpalenia. Po stwierdze­niu tego typu uszkodzeń weryfikator musi podjąć decyzję, czy uszkodzenia kwalifikują część do złomowania, czy można je usu­nąć przez naprawę. W tym drugim przypadku, podobnie jak w przypadku, gdy oględziny zewnętrzne nie wykazały żadnych uszkodzeń, część podlega dalszemu sprawdzaniu z użyciem urzą­dzeń pomiarowych. 15.2.2. Metody weryfikacji typowych części samochodowych. Naj­częściej spotykane wady wałów to: zużycie powierzchni czo­pów łożysk, zużycie wielowypustów i gwintów oraz odkształcenia. Do pomiarów wałów stosuje się mikrometry, czujniki i spraw­dziany. Owalność czopów określa się na podstawie różnicy wska­zań mikrometru przy pomiarze czopa w dwóch prostopadłych do siebie płaszczyznach. Stożkowość czopów określa się porównu­jąc wskazania mikrometru przy pomiarach średnicy dokonywa­nych wzdłuż tworzącej czopa. Średnicę czopa sprawdza się za pomocą mikrometru (rys. 15.1) lub sprawdzianów szczękowych (rys. 15.2). Wielowypusty sprawdza się mikrometrem, specjalnym pierś­cieniem lub sprawdzianami (rys. 15.3). Szerokość rowków spraw­dza się za pomocą sprawdzianów łopatkowych. Krzywki sprawdza się sprawdzianami szczękowymi i wzornikami. W celu sprawdzenia czy wał nie jest odkształcony należy zamocować go w kłach. Następnie do środkowej części wału przy­stawia się końcówkę czujnika zegarowego i obserwuje jego wska­zania podczas obrotu wału. Kontrola otworów obejmuje sprawdzenie średnicy, owal-ności i stożkowości. Owalność i stożkowość sprawdza się tylko w długich otworach, w tych przypadkach, gdy współpraca części może spowodować tego rodzaju zużycie (np. otwory cylindrów). Sprawdzając otwory w obudowach (na łożyska, kołki ustalające itp.) mierzy się tylko średnicę. Do pomiarów średnic otworów służą średnicówki oraz spraw­dziany. Na rys. 15.4 a przedstawiono średnicówkę mikrometrycz-ną, a na rys. 15.4 b — przyrząd czujnikowy do pomiaru średnic cylindrów. Przyrządy takie wykonywane są w różnych wersjach — z mikrometrem (jak na rysunku) lub bez mikrometru — ze zwykłym czujnikiem zegarowym. Na rys. 15.4 c przedstawiono sprawdziany łopatkowe do kontroli średnic otworów. Kontrola sprężyn polega na sprawdzeniu ich charaktery­ styki, a więc na sprawdzeniu zmian długości sprężyny pod dzia­łaniem określonej siły. Pomiary wykonuje się za pomocą specjal­nych przyrządów działających na zasadzie prasy hydraulicznej (rys. 15.5). Ponadto sprawdza się także długość sprężyny w sta­nie swobodnym. Kontrola łożysk tocznych, oprócz szczegółowych oglę­dzin z użyciem lupy, obejmuje sprawdzenie łatwości obracania się i hałaśliwości pracy (przez porównanie z wzorcem zatwierdzo­nym przez dział kontroli jakości) oraz sprawdzenie luzów pro­mieniowych i osiowych. Na rys. 15.6 przedstawiono przykładowodwa przyrządy wyposażone w czujniki zegarowe, służące do po­miaru luzów w łożysku. Kontrola kół zębatych obejmuje sprawdzenie uzębie­nia, wielowypustów, średnic pasowanych pod łożyska itp. Po­wierzchnię czołową zębów sprawdza się specjalnym wzornikiem z podziałką. Grubość zębów sprawdza się za pomocą suwmiarki modułowej (rys. 15.7), optycznego przyrządu do kontroli grubości zębów lub specjalnymi wzornikami — na trzech zębach poło­żonych względem siebie pod kątem 120°. Oprócz przedstawionych przykładowo urządzeń do weryfi­kacji części stosuje się również wiele innych — do pomiarów gwintów, kątów, twardości itp. Wszystkie te urządzenia umożli­wiają ocenę, czy i w jaki sposób rzeczywisty stan badanych części odbiega od warunków technicznych określonych przez producenta. Na podstawie zmierzonych odchyłek od wymiarów nominal­nych weryfikator stwierdza, czy dana część musi być skierowana do naprawy, na złom, czy może być uznana jako dobra. Za części dobre uważa się te, których wszystkie odchyłki od wymiarów no­minalnych mieszczą się w granicach tolerancji określonych dla części nowych oraz które nie wykazują przy tym innych od­stępstw od warunków technicznych, jak np. utrata twardości, nie­zgodna z założeniami konstrukcyjnymi chropowatość powierzch­ni itp. Jeżeli na skutek zużycia wymiary części lub jej własności uległy istotnym zmianom, weryfikator musi ocenić, czy naprawa takiej części jest opłacalna. Dla części o typowym charakterze zużycia określane są wa­runki techniczne weryfikacji ) zawierające wskazówki co do dal­szego postępowania w zależności od stwierdzonego stopnia zuży­cia. Podane jest więc, do jakich wymiarów część może być na­prawiana przez obpóbkę na wymiary naprawcze, kiedy część na­leży kierować jio regeneracji i obróbki na wymiar nominalny i kiedy wreszcie dalsza naprawa jest nieopłacalna. Ocena przydat­ności innych części, których zużycie oraz uszkodzenia mogą być rozmaite, zależy od doświadczenia weryfikatora, jest to więc oce­na subiektywna. 15.2.3. Metody wykrywania wad utajonych. Oprócz określania uszkodzeń oraz stopnia zużycia weryfikowanych części niektóre z nich bada się jeszcze w celu stwierdzenia, czy nie mają wad utajonych. Najczęściej spotykane wady utajone, powstające pod­czas eksploatacji, to różnego rodzaju pęknięcia materiału. Pęk­nięcia takie, niewidoczne z zewnątrz, można wykryć za pomocą przyrządów zwanych defektoskopami. Defektoskopy są drogimi i skomplikowanymi urządzeniami, których zasada działania polega na przepuszczaniu przez badaną część promieni Roentgena, strumieni magnetycznych, ultradźwię­ków itp. Odpowiednio mówimy o rentgenowskiej, magnetycznej albo ultradźwiękowej metodzie wykrywania wad utajonych. Metoda rentgenowska polega na prześwietleniu ba­danej części promieniami Roentgena (X). Promienie przechodzące przez wadę materiału opuszczając badaną część mają inne natę­żenie niż promienie przechodzące przez pozostałą część materiału. Obraz wady na tle obrazu badanej części rejestruje się na spe­cjalnej błonie z dwukrotnie nałożoną emulsją uczuloną na dzia­łanie promieni rentgenowskich. Tańszą i szybszą metodą jest ob­serwacja obrazu badanej części na ekranie fluoryzującym. Stosuje się ją wówczas, gdy zbędne jest udokumentowanie stwierdzonej wady. Odmianą metody rentgenowskiej jest metoda radio­graficzna, polegająca na prześwietlaniu badanych części pro­mieniami y. Promienie y, jako bardziej przenikliwe od rentge­nowskich, stosowane są do badania przedmiotów o dużej grubości. Metoda magnetyczna polega na obserwacji linii sił pola magnetycznego przechodzących przez badaną część. W tym celu część tę umieszcza się w silnym polu magnetycznym, a na­stępnie pokrywacie ją proszkiem żelaznym, najczęściej w posta­ci zawiesiny w nafcie lub oleju. Proszek ten układa się (osiada) tworząc linie równoległe do przechodzących przez daną część linii sił pola magnetycznego. Jeżeli w części znajduje się wada — np. pęknięcie o kierunku prostopadłym do kierunku linii sił pola ma­gnetycznego — proszek żelazny ułoży się na powierzchni części, omijając jak gdyby wadę i to nawet wówczas, gdy jest ona całko­wicie ukryta pod zdrową warstwą materiału. Wady są łatwe do wykrycia, gdy ich kierunek jest prostopadły do kierunku linii sił pola magnetycznego, natomiast wady równoległe do kierunku linii sił trudno jest wykryć. Dlatego każdy przedmiot bada się zwykle w dwóch prostopadłych do siebie kierunkach. Doświad­czony pracownik zna kierunki pęknięć najczęściej występujących w weryfikowanych elementach. Przyczyn pęknięć powtarzają­cych się w jednakowych częściach należy upatrywać w rozkładzie obciążeń, którym dana część podlega podczas eksploatacji lub-w jej konstrukcji (np. usytuowanie spoin). W takich przypadkach wystarczy część badać jednokrotnie, ustawiając ją od razu w ta­kim kierunku, żeby ewentualne pęknięcia były łatwe do wykrycia. Metodą ultradźwiękowa polega na badaniu zacho­wania się fal drgań mechanicznych o dużej, ponadakustycznej częstości (zwykle powyżej 20 000 Hz), zwanych /alami ultradźwię­kowymi. Fale ultradźwiękowe podlegają prawom odbicia, prze­chodzenia i absorpcji. Stosowane są dwie metody badań ultra­dźwiękowych. Jedna z nich polega na obserwacji wiązki fal prze­puszczonych przez badaną część. W miejscu występowania wady wiązka fal przepuszczonych ulega całkowitemu lub częściowemu stłumieniu, co widoczne jest na ekranie odbiornika. Jest to tak. zwana metoda cienia, gdyż badana część znajduje się między na­dajnikiem i odbiornikiem. Druga metoda, częściej stosowana, po­lega na obserwacji fal odbitych od przeciwległej powierzchni przedmiotu. W tym przypadku nadajnik i odbiornik fal znajdują się po tej samej stronie badanej części. Wiązka fal wysyłanych z nadajnika przechodzi przez badany materiał, dochodzi do prze­ciwległej powierzchni, odbija się i wraca do odbiornika. Czas przejścia fali od nadajnika do odbiornika zależy od grubości części badanej. Jeżeli w jakimś miejscu wiązka fal napotyka wadę ma­teriału (pęknięcia, niejednorodność), zostaje od niej częściowo lub całkowicie odbita^i dochodzi do odbiornika wcześniej niż wiązka przechodząca przez całą grubość materiału. Jest to wyraźnie wi­doczne na ekranie odbiornika. Oprócz omówionych istnieje jeszcze wiele innych defektosko­pów. Na przykład do wykrywania wad w spoinach używane by­wają indukcyjne defektoskopy wibracyjne. Spotyka się również indukcyjne defektoskopy magnetoelektryczne. Ze względu na wysoką cenę zastosowanie defektoskopów w zakładach naprawczych jest na razie dość ograniczone. Te zakła­dy, które mają defektoskopy, wyposażają w nie przede wszystkim działy kontroli jakości, odbierające części nowe, w których częś­ciej spotyka się wady ukryte, takie jak niejednorodności materia­łu, pęcherze, wtrącenia niemetalowe itp. Należy jednak sądzić, że omówione metody wykrywania wad utajonych będą w przy­szłości powszechnie stosowane w badaniach weryfikacyjnych, gdyż od jakości tych badań w dużej mierze zależą koszty napraw.