Proces technologiczny obróbki skrawaniem ma na celu: 1) usunięcie zbędnego materiału z półfabrykatu, 2) nadanie obrabianemu elementowi wymaganej dokładności kształtu i wymiarów oraz prawidłowego rozmieszczenia powierzchni względem siebie, 3) uzyskanie żądanej gładkości powierzchni. W najprostszych przypadkach zadania te można osiągnąć w jednym za­biegu lub operacji. Przy obróbce dokładnych przedmiotów, do których na­leży zaliczyć większość typowych elementów silnika, proces obróbki roz­dziela się na większą liczbę operacji. W tych przypadkach możemy wy­różnić trzy zasadnicze etapy obróbki: zgrubną, wygładzającą i wykańcza­jącą. Przy obróbce zgrubnej zdejmuje się zasadniczą część naddatków, przy wygładzającej uzyskuje się żądaną dokładność, a przy wykańczającej osiąga się wymaganą gładkość powierzchni i ostatecznie zapewnia potrzeb­ną dokładność. Podany podział na poszczególne etapy ma oczywiście charakter umowny i niejednokrotnie nie da się dokładnie przeprowadzić, ponieważ dokład­ność obróbki i gładkość powierzchni zwiększają się stopniowo przy przej­ściu od jednego etapu do następnego. Bardzo często łączy się obróbkę wygładzającą z wykańczającą. Podział obróbki na trzy podane etapy stosowany jest przede wszystkim w odniesieniu do dużych i skomplikowanych części silnikowych o dużych powierzchniach obrabianych. Podział ten ma następujące zalety. 1)Przy zdejmowaniu zewnętrznych warstw metalu naprężenia we­wnętrzne, występujące w każdym półfabrykacie, powodują odkształcenia obrabianego elementu. Kształt danego elementu można poprawić jedynie przy dalszej obróbce i najlepiej po upływie pewnego okresu czasu, podczas którego nastąpi odprężenie. 2)Przy zdejmowaniu grubych warstw materiału występują duże siły skrawania, które powodują sprężyste odkształcenia obrabianych części, obrabiarki, przyrządów i narzędzi. Poza tym przy tego rodzaju obróbce należy zapewnić dużą siłę docisku obrabianej części, co może spowodować jej dodatkowe odkształcenie. Z podanych względów mogą powstać podczas obróbki braki, w przypadku kiedy pewne powierzchnie zostaną obrobione wykańczaj ąco przed zgrubnym obrobieniem innych powierzchni. 3)Przy obróbce zgrubnej wydziela się duża ilość ciepła, wskutek czego część obrabiana ulega nagrzaniu. Dla uzyskania dokładnych wymiarów konieczne jest, aby dana część zdążyła ostygnąć przed rozpoczęciem dal­szej obróbki. 4)Podział obróbki na poszczególne etapy umożliwia dla każdego z nich właściwy dobór robotników i obrabiarek (obrabiarki do obróbki zgrubnej szybko tracą dokładność i dlatego należy je wydzielać). Zgrubna obróbka umożliwia wykrycie braków w półfabrykatach i uniknięcie niepotrzebnej dalszej ich obróbki. Podane uwagi można ująć w postaci ogólnej zasady technologicznej „po­działu procesu obróbki skrawaniem na poszczególne etapy". Zasada ta znajduje całkowite zastosowanie przy produkcji dokładnych i odpowie­dzialnych części silników. Jednak zasada ta nie jest stosowana przy wy­konywaniu wszystkich części; dotyczy to przede wszystkim części pro­stych. Na przykład przy obróbce na rewolwerówkach i automatach drob­nych części z pręta cała obróbka sprowadza się często do jednej operacji i rozdzielanie obróbki zgrubnej od wygładzającej jest w tym przypadku niecelowe. Całkowicie uzasadnione może być odstąpienie od podanej za­sady przy obróbce bardzo dużych i ciężkich części silników wielkiej mocy, których powtórne ustawienie powoduje duże trudności i znaczną stratę czasu. Również wymagania dotyczące podstaw obróbkowych, czyli po­wierzchni ustalających w stosunku do narzędzia skrawającego, często zmu­szają do odstąpienia od podanej zasady 1). Przy ustalaniu planów opera­cyjnych należy się bezwzględnie liczyć z łatwością ustawiania przedmiotów na obrabiarkach przy wszystkich operacjach. Z tego względu powierzchnie podstaw obróbkowych powinny być obrobione w operacjach poprzednich, często na samym początku procesu.