A A A

PRZYRZĄDY DO USTAWIANIA I MOCOWANIA NARZĘDZI WIERTARSKICH

Przyrządy do narzędzi wiertarskich dzielą się na dwie grupy: wiertarskie głowice wielowrzecionowe; narzędzia pomocnicze. Głowice wielowrzecionowe. Znane są następujące rodzaje wielowrzecionowych głowic wiertarskich: uniwersalne głowice wielowrzecionowe; specjalne głowice wielowrzecionowe. Uniwersalne głowice wielowrzecionowe przeznaczone są do jedno­czesnej obróbki większej ilości otworów na wiertarkach pionowych, przy czym położenie wrzecion w tych głowicach można zmieniać w zależności od wymaganego rozmieszczenia obrabianych otworów. Wrzeciona robo­cze takich głowic można zbliżać lub od siebie oddalać (rys. 162a). W fa­brykach samochodów i ciągników nie stosuje się takich głowic, ponieważ ze względu na skalę produkcji nie zachodzi potrzeba przezbrajania głowic wielowrzecionowych do różnych operacji, natomiast stosuje się specjalne głowice wielowrzecionowe (rys. 162b). Specjalne głowice wielowrzecionowe są stosowane w oddziałach me­chanicznych fabryk samochodów i ciągników w jak najszerszym zakre­sie. Głowice te przeznaczone są do obróbki określonych części; odległość między osiami wrzecion takich głowic jest niezmienna. Ze względu na rodzaj napędu wrzecion głowice wielowrzecionowe dzielą się na dwa rodzaje: napędzane kołami zębatymi; napędzane wałkami przegubowymi. Korpusy głowic wielowrzecionowych odlewa się z żeliwa lub ze sto­pów aluminium. Górna, główna część korpusu ma zwykle kształt dzwonu. W części tej umieszczone są mechanizmy przenoszące napęd z wrzeciona obrabiarki na wrzeciona głowicy, na których umocowane są narzędzia skrawające. Bardzo często głowice wielowrzecionowe są połączone z płytami wier-tarskimi, które w tym przypadku nazywa się podwieszanymi. Płyty wier-tarskie podwieszone są na słupkach prowadzonych w tulejach przyrządu ustawczego, w którym umieszczona jest obrabiana część. W bardziej udoskonalonych konstrukcjach płyty wiertarskie zawie­szone są na długich sworzniach, niezależnie od słupków prowadzących. Te ostatnie są mocowane w przyrządzie ustawczym i są prowadzone w tulejach umieszczonych w płycie wiertarskiej przesuwającej się po nie­ruchomych kolumnach. Przy takiej konstrukcji zmniejsza się możliwość przenikania wiórów do tulejek prowadzących. Słupki prowadzące służą do zapewnienia prawidłowego położenia głowicy wielowrzecionowej i płyty wiertarskiej względem ustawionej w przyrządzie części i do zwiększenia sztywności całego układu. Dlatego słupki prowadzące są często stosowane do głowic wielowrzecionowych również przy użyciu niepodwieszonych płyt wiertarskich (przy umieszcze­niu tulejek wiertarskich w korpusie przyrządu, w którym ustawiana jest obrabiana część). Przy projektowaniu głowic wielowrzecionowych należy zachować na­stępującą kolejność postępowania: 1) ustala się potrzebne warunki skra­wania (posuw i obroty narzędzia); 2) oblicza się momenty obrotowe i wy­maganą moc; 3) ustala się schemat kinematyczny przeniesienia napędu z wrzeciona obrabiarki na robocze wrzeciona głowicy; 4) oblicza się wy­miary tych wrzecion i wymiary kół zębatych przekładni; 5) określa się wymiary łożysk; 6) zestawia się całość konstrukcji; 7) wykonuje się konieczne obliczenia kontrolne J). Przy projektowaniu powinny być znane następujące dane dotyczące obrabiarki, dla której przeznaczona jest głowica wielowrzecionowa: moc obrabiarki, rozporządzalne obroty i posuwy, kształt i wymiary wrzeciona, wielkość skoku i wysięgu wrzeciona oraz wielkość pionowego przesuwu stołu obrabiarki. Narzędzia pomocnicze. Narzędzia pomocnicze dzielimy na następu­jące główne grupy: I. Znormalizowane: 1) tulejki do osadzania narzędzi: a) redukcyjne (GOST 446 i 447); b) z zamkiem kołkowym: 2) uchwyty do mocowania narzędzi: a) z szybko wymiennymi tu- lejami; b) samocentrujące, mocujące (szczękowe i rozprężne); b) o zmienianym kierunku obrotów do gwintowników; c) ochronne do gwintowników; d) samonastawne do gwintowni- ków; e) samonastawne do rozwiertaków; oprawki narzędziowe z uchwytami szybkowymiennymi, uniwersalne głowice do roztaczania. II. Specjalne: wytaczadła, głowice do roztaczania rowków pierścieniowych, otworów stożkowych, wgłębień kulistych oraz do planowania uskoków wewnętrznych itp. Stożki wrzecion wiertarek mają określone stałe wymiary, a zakłada się w nich narzędzia o różnych znormalizowanych stożkach chwytów. Dlatego do zakładania we wrzecionach obrabiarek takich narzędzi sto­suje się znormalizowane tuleje redukcyjne (rys. 163a), których chwyty odpowiadają stożkowemu otworowi danej obrabiarki (najczęściej stożki Morse'a Nr 3—5), otwory zaś odpowiadają chwytom różnych narzędzi używanych do obróbki. Aby uniknąć wymiany w przyrządzie tulejek wiertarskich przy obróbce jednego i tego samego otworu różnymi narzędziami (np. wier­cenie wiertłem z następnym użyciem rozwiertaka zgrubnego lub wykań­czającego), stosuje się oprawki prowadzące, w których mocuje się narzę­dzia. W tych przypadkach tulejka wiertarska nie prowadzi bezpośrednio narzędzia skrawającego, lecz oprawkę, której zewnętrzna powierzchnia walcowa ma średnicę odpowiadającą otworowi w tulejce wiertarskiej. W tych zaś przypadkach gdy jeden otwór jest kolejno obrabiany kil­koma narzędziami w jednej operacji, stosuje się w celu przyspieszenia wymiany narzędzi uchwyty z szybko wymiennymi tulejami. Można wów­czas wymieniać narzędzia skrawające podczas biegu obrabiarki, bez za­trzymania wrzeciona. Przykład konstrukcji takiego uchwytu przedsta­wiono na rys. 163d. Obsada 5 przyrządu ma uchwyt stożkowy 1 zakładany we wrzecionie obrabiarki. Na obracającym się korpusie osadzony jest luźno pierścień radełkowany 2, który można przesuwać ręką w górę i w dół w czasie ruchu obrabiarki. W otworze obsady umieszcza się wymienne tuleje 4 służące do zakładania odpowiednich narzędzi skrawających. Na zewnętrznych powierzchniach tych tulei znajdują się zagłębienia i odpo­wiednio w obsadzie 5 przewiercone są promieniowe otwory, w których mieszczą się kulki 3. Przy podniesieniu ręką pierścienia 2 można drugą ręką założyć w uchwyt tuleję 4 z narzędziem, ponieważ kulki zostaną rozepchnięte promieniowo przez nacisk zakładanej tulei. Przy dociśnię­ciu z góry pierścieniem 2 kulki wpadną do zagłębień tulei 4, a pierścień 2 opuści się aż do oparcia o kulki. Moment obrotowy w danym przypadku jest przekazywany poprzez kulki na tuleję 4, w której osadzone jest narzędzie skrawające. Aby zdjąć tuleję z narzędziem, podnosi się do góry jedną ręką pier­ścień 2, a drugą chwyta za tuleję, przez co kulki zostają rozepchnięte i tuleję można wyjąć z obsady. W razie konieczności przekazywania znaczniejszego momentu obro­towego stosuje się uchwyty z szybko wymiennymi tulejami, w których sprzęganie tulei odbywa się nie za pomocą kulek, lecz kółka wsuwanego w wykrój na chwycie obsady. Znane są również inne konstrukcje uchwytów z szybko wymiennymi tulejami. Samocentrujące zaciskowe uchwyty szczękowe stosuje się do moco­wania narzędzi o małych średnicach cylindrycznych chwytów. Do nacinania gwintu za pomocą gwintowników stosuje się rozmaite uchwyty do ich mocowania (rys. 163b, c). W przypadkach gdy na obrabiarce nie można zmienić kierunku obro­tu w celu wykręcenia gwintownika z otworu, stosuje się uchwyty o od­wracalnym kierunku obrotu. W praktyce uchwyty takie stosowane są tylko przy małej skali produkcji. W innych podobnych uchwytach wyprzęganych, zabezpieczających przed przeciążeniem, stosuje się jako element zabezpieczający nie sprzę­gło cierne, lecz krzywki i sprężyny. Całkowicie sztywne zamocowanie gwintowników w uchwytach jest dopuszczalne tylko w tych przypadkach, gdy nie ma obawy, że oś gwintownika nie będzie się pokrywać z osią gwintowanego otworu. Jest to trudne do osiągnięcia przy wierceniu i gwintowaniu w różnych operacjach lub w różnych pozycjach. W tych przypadkach do mocowania gwintowników stosuje się samonastawne uchwyty. Gwintownik założony do takiego uchwytu powinien mieć możli­wość przechylania się i przesuwania w kierunku prostopadłym do jego osi. Istnieją różne, niekiedy skomplikowane, konstrukcje takich uchwy­tów. W celu zwiększenia dokładności obróbki otworów za pomocą rozwier-taków stosuje się uchwyty samonastawne. Przy zastosowaniu takich uchwytów zmniejsza się wpływ na dokładność obróbki bicia wrzeciona obrabiarki i niewspółosiowości rozwiertaka z rozwiercanym otworem.