Przeciąganie płaszczyzn
Przeciąganie zewnętrzne jest coraz szerzej stosowaną w produkcji masowej metodą obróbki płaszczyzn. Zwykły przeciągacz używany do obróbki płaszczyzn ma zęby coraz wyższe w kierunku części końcowej. Poszczególne zęby kolejno ścinają cienkie warstwy metalu o grubości 0,05f0,15 mm na całej szerokości powierzchni. Taką metodę przeciągania stosuje się w przypadku powierzchni uprzednio obrobionych wstępnie (bez naskórka odlewniczego). W przeciwnym przypadku przednie zęby przeciągacza ulegają szybkiemu zużyciu i wykruszaniu. Przy obróbce powierzchni z naskórkiem oraz przy skrawaniu dużych naddatków stosowane jest tzw. przeciąganie stopniowe (rys. 245). W tym przypadku cała warstwa zdejmowanego metalu o grubości 2f6 mm zostaje podzielona na szereg wąskich pasków, a zęby przeciągacza pracują tak, jak noże ustawione jeden za drugim na strugarce (rys. 245a). Niekiedy w celu skrócenia przeciągania stosuje się dwurzędowy układ zębów (rys. 245b). Stosuje się również kombinowaną metodę obróbki, polegającą na tym, że obróbka wykonywana jest przeciągaczem stopniowym, a obróbka wykańczająca — przeciągaczem zwykłym.
W przemyśle silnikowym przeciąganie stosuje się do obróbki płaszczyzn i innych zewnętrznych powierzchni małych, średnich i dużych elementów. Na przykład bardzo często stosuje się przeciąganie do obróbki płaskich i kształtowych powierzchni stopy korbowodu. Niektóre wytwórnie samochodowe stosują przeciąganie zamiast frezowania do obróbki pląsam czyzn kadłubów silników, przy czym całkowitą obróbkę jednej powierz
chni przeprowadza się w jednej operacji. Na rys. 246 pokazano powierzchnie kadłuba silnika obrobionego przez przeciąganie.
Do najważniejszych zalet przeciągania w stosunku do frezowania zaliczamy dużą wydajność obróbki oraz wysoką trwałość narzędzia. Na przykład wydajność przeciągania w przypadku obróbki kadłuba przedstawionego na rys. 246 przy grubości zdejmowania naddatku 446 mm wynosi do 100 kadłubów na godzinę, tj. trzykrotnie więcej od frezowania. W innym przypadku przy przeciąganiu płaszczyzn pod śruby korbowodu wydajność dochodziła do 700 sztuk na godzinę. Duża trwałość zębów przeciągaczy tłumaczy się małą szybkością skrawania (579 m/min dla stali i IOt15 m/min dla stopów aluminium) i niewielkim przekrojem wióra skrawanego przez poszczególne zęby. W jednej^ z wytwórni pomiędzy dwoma kolejnymi ostrzeniami przeciągacza obrobiono 3800 kadłubów (przeciągano górną ich powierzchnię), a w innej 21 600
korbowodów.
Przeciąganie zewnętrzne ogranicza się tylko ze względu na duży koszt oraz specjalny charakter narzędzi — przeciągaczy i dlatego ta metoda obróbki może być stosowana tylko w produkcji wielkoseryjnej, a zwłaszcza masowej. Duże siły powstające przy przeciąganiu uniemożliwiają obróbkę niesztywnych przedmiotów ulegających łatwemu odkształceniu. Przy przeciąganiu zewnętrznym przeciągacz składa się z oddzielnych płytek lub segmentów tworzących zęby przeciągacza.
Do przeciągania zewnętrznego najczęściej stosowane są przeciągarki pionowe specjalnego przeznaczenia, z których większość jest półautomatami wymagającymi tylko ustawiania i zdejmowania obrabianych przedmiotów. W celu zwiększenia wydajności przeciągarki te budowane są często jako dwupozycyjne, zaopatrzone w dwa przeciągacze. Podczas ruchu roboczego jednego przeciągacza ku dołowi, drugi przesuwa sią do góry, a w tym czasie robotnik przeprowadza wymianę obrabianych przedmiotów.
Przy obróbce drobnych przedmiotów w produkcji masowej stosowane są również obrabiarki do ciągłego przeciągania. Schemat pracy takiej obrabiarki pokazany jest na rys. 247. Przedmioty obrabiane mocuje się na przenośniku płytkowym, podczas gdy przeciągacz zamocowany jest nad nim nieruchomo. Zamocowywanie i odmocowywanie przedmiotów jest zautomatyzowane. W tym przypadku wydajność dochodzi do 2000 sztuk przedmiotów na godzinę.