Podstawą (bazą) wymiarową nazywamy powierzchnię, linię lub punkt, względem których wyznacza się położenie innych powierzchni. Rozróżnia­my następujące rodzaje podstaw wymiarowych: 1)konstrukcyjne, 2)obróbkowe, kontrolne. Podstawą konstrukcyjną nazywamy powierzchnię, linię lub punkt, według których ustala się położenie przedmiotu w czasie jego pracy w zespole w stosunku do innych elementów. Podstawy konstrukcyjne mo­gą być rzeczywiste, np. obrane na powierzchniach rzeczywistych przed­miotu, lub umowne — obrane na osiach lub w punktach. Podstawą obróbkową nazywamy powierzchnię przedmiotu obrabianego, według której ustala się w procesie obróbki przedmiot w sto­sunku do narzędzia skrawającego. Podstawami obróbkowymi mogą być dowolne, rzeczywiste powierzchnie przedmiotu, jak płaszczyzny, powierz­chnie walcowe zewnętrzne lub wewnętrzne, powierzchnie krzywe, np. po­wierzchnie zębów kół zębatych itd. Podstawą kontrolną nazywamy powierzchnię, która przy sprawdzaniu odgrywa rolę miejsca odniesienia. Podstawami kontrolnymi mogą być tylko powierzchnie rzeczywiste. Podstawy konstrukcyjne, obróbkowe i kontrolne mogą być dla danego elementu te same lub różne w zależności od warunków pracy i obróbki. Na rys. 197 przedstawiono krzywkę rozrządu dużego silnika, dla której wszystkie rodzaje podstaw wymiarowych odpowiadają innym elementom przestrzeni. W tym przypadku za podstawę konstrukcyjną można uważać oś x—x otworu oraz oś x— środkową y—y szerokości krzywki. Jako podstawę obróbkową przyjmuje się np. dokładnie wykonany otwór o średnicy d, pra- wą powierzchnię czołową oraz rowek na wpust. Za podstawę kontrolną można uważać koło o średnicy D, od którego mie­rzymy wzniosy wywołane działaniem krzywki. Oczywiście koło o średnicy D należy obrać na odpowiedniej powierzchni sprawdzianu specjalnego. Podstawę obróbkową, która jest lub może być podstawą konstrukcyjną, nazywamy podstawą zasadniczą. Cechą charakterystyczną ta­kiej podstawy jest jej dokładna obróbka według wymiarów podanych na rysunku wykonawczym sporządzonym przez konstruktora. Podstawę obróbkową, której położenie względem obrabianej powierzchni nie wynika bezpośrednio z warunków pracy danego elementu w gotowym wyrobie, lecz określona jest pewnymi zależnościami pośrednimi, nazywamy podstawą operacyjną. Podstawy operacyjne mogą być osiągnię­te bądź podczas normalnego przebiegu obróbki, bądź też tworzy się je do­datkowo tylko po to, aby ułatwić ustawienie obrabianego przedmiotu. Przykładem naturalnej podstawy operacyjnej jest obrobiona dolna pła­szczyzna kadłuba silnika samochodowego, którą przyjmujemy za podstawę zarówno przy wytaczaniu cylindrów, jak i przy wytaczaniu gniazd łożysk głównych. Płaszczyzna ta nie jest jednak podstawą zasadniczą, gdyż dla prawidłowego działania silnika samochodowego ważna jest prostopadłość osi wszystkich cylindrów do osi wału korbowego, natomiast dokładne po­łożenie dolnej płaszczyzny kadłuba jest nieistotne. Operacyjną podstawę obróbkową, którą wykonuje się dodatkowo w celu ułatwienia przebiegu procesu obróbki, nazywamy podstawą pomoc­niczą. Podstawy pomocnicze w większości przypadków mogłyby być nie obrobione, gdyby nie spełniały pomocniczej roli podczas obróbki. Charakterystycznym przykładem podstaw pomocniczych są przy obrób­ce tłoków małych silników powierzchnie: czołowa A (rys. 198) i przylega- jąca do niej wewnętrzna powierzchnia cylindryczna B, które dla pracy tłoka w silniku nie mają znaczenia. Podstawami pomocniczymi są również nakiełki, które wykonuje się tylko ze względu na obróbkę, nie mają bo­wiem one dla konstrukcji żadnego znaczenia. Podstawami obróbkowymi mogą być powierzchnie nie obrobione lub obrobione. W pierwszym przypadku będą to podstawy zgrubne, w drugim zaś podstawy pośrednie lub ostateczne. Za podstawę zgrubną najczęściej przyjmuje się taką powierzchnię, która pozostaje nieobrobiona również w gotowym wyrobie. Podstawę zgrubną wykorzystuje się zazwyczaj tylko do pierwszego ustawienia na obrabiarce. Przy następnych ustawieniach stosuje się jako podstawy powierzchnie obrobione. Na przykład przy ob­róbce mokrej tulei cylindrowej (rys. 199) w celu zachowania równomiernej grubości ścianek należy ją ustawiać do pierwszej operacji według nieobro­bionej powierzchni A jako zgrubnej podstawy obróbkowej. W ciągu tej pierwszej operacji (przy jednym zamocowaniu) toczy się zgrubnie i wygła­dzaj ąco średnicę d oraz średnicę D i powierzchnię czołową B kołnierza. Następnie ustalając na średnicy D przeprowadza się wykańczające wyta­czanie średnicy wewnętrznej. Powierzchnia ta służy jako zasadnicza pod­stawa obróbkowa przy przeprowadzaniu przy użyciu trzpienia rozprężnego obróbki wykańczającej (szlifowanie) na średnicy D i powierzchni czoło­wej B.