Przy obróbce zasadniczych powierzchni wału rozrządu, tj. czopów i krzy­wek, za podstawę obróbkową przyjmuje się nakiełki. Ustalenie wału roz­rządu w nakiełkach zapewnia dostatecznie dokładne położenie obrabianych powierzchni przy ich obróbce w czasie różnych operacji, a zatem w róż­nych ustawieniach. Ze względu na małą sztywność wał rozrządu przy obróbce łatwo ulega zginaniu i skręcaniu. W celu zmniejszenia ugięcia stosuje się podtrzymki, co wymaga wprowadzenia dodatkowej operacji, tj. toczenia i ewentualnie szlifowania jednego lub więcej czopów chwytanych podtrzymkami. Nawet użycie podtrzymek nie zabezpiecza jednak całkowicie przed zginaniem i dlatego po toczeniu często stosuje się prostowanie wału na prasie. Skrę­caniu wału rozrządu przy obróbce tokarskiej zapobiega się przez zastoso­wanie napędu od środka lub też napędu dwustronnego (z dwóch wrzecion). Obróbka wału rozrządu rozpoczyna się najczęściej od frezowania po­wierzchni czołowych i nakiełkowania; po sprawdzeniu prostoliniowości i ewentualnym prostowaniu w kłach na prasie toczy się i szlifuje czopy chwytane podtrzymkami, a następnie przystępuje do obróbki tokarskiej. W przypadku wałów drążonych kolejność pierwszych operacji ulega zmia­nie ze względu na konieczność zapewnienia jednakowej grubości ścianek dla całego wału. W tym celu wiercenie otworu osiowego wykonuje się z reguły przed obróbką powierzchni zewnętrznych, które powinny być współosiowe z otworem. Wiercenie otworu osiowego poprzedza zwykle jedynie prostowanie, nakiełkowanie i toczenie skrajnych czopów stano­wiących pomocniczą podstawę obróbkową przy wierceniu. Po wykonaniu otworu trzeba zwykle wykonać na nowo nakiełek. Obróbka cieplna rozdziela obróbkę mechaniczną czopów i krzywek na dwa etapy. Powierzchnie te są przed utwardzaniem dokładnie toczone lub wstępnie szlifowane. Po utwardzeniu poza szlifowaniem wykańczającym, szereg wytwórni stosuje dogładzanie lub polerowanie krzywek i czopów albo też polerowanie krzywek i dogładzanie czopów. Obróbka wałów rozrządu silników samochodowych i ciągnikowych (bez otworu osiowego) przebiega zwykle w następującej kolejności: 1)prostowanie półfabrykatu, frezowanie powierzchni czołowych i nakiełkowanie, sprawdzanie prostoliniowości i prostowanie w kłach, toczenie i szlifowanie czopów chwytanych podtrzymkami, toczenie powierzchni walcowych, prostowanie w kłach, zgrubne szlifowanie skrajnych czopów, 2)obróbka podstawy obróbkowej do ustalenia wału przy toczeniu krzywek (frezowanie rowka na wpust lub wiercenie otworu w kołnierzu), toczenie wszystkich krzywek i mimośrodu do napędu zasilającej pompy paliwowej, 10) zgrubne szlifowanie wszystkich krzywek i mimośrodu, 3)frezowanie i wiórkowanie zębów koła do napędu rozdzielacza za­płonu i pompy olejowej, obróbka otworu na śruby do mocowania koła zębatego napędu roz­rządu (na przedniej powierzchni czołowej), 13) frezowanie lub toczenie rowków olejowych, 14) utwardzanie powierzchniowe czopów, krzywek, mimośrodu i zębów koła, 4)kontrola twardości i prostowanie w kłach, docieranie zębów koła, 17) wykańczające szlifowanie czopów, krzywek, mimośrodu i powierz chni czołowej przedniego czopa, 5)dogładzanie lub polerowanie krzywek i czopów, mycie, suszenie i kontrola ostateczna. Przebieg obróbki wałów rozrządu silników lotniczych jest w zasadzie podobny; istotniejsze różnice występują jedynie na początku procesu w wyniku wprowadzenia operacji wiercenia osiowego otworu.