ODKSZTAŁCENIA OBRABIANYCH CZĘŚCI
Odkształcenia narzędzi i przyrządów pod wpływem sił skrawania zależą od wielkości i kierunku tych sił, przebiegu procesu obróbki i od sztywności narzędzi i przyrządów -). Tak więc np. przy nieciągłym skrawaniu uderzenia, którym podlega narzędzie, mogą wywołać jego okresowe odprężenia i odpowiednie drgania.
Długość wysięgu noża w imaku wpływa na wielkość jego odkształcenia pod wpływem sił skrawania.
Sztywność przyrządu w większości przypadków ma szczególne znaczenie dla dokładności obróbki (zagadnienie to jest szczegółowo rozpatrzone w Części trzeciej „Przyrządy obróbkowe").
Odkształcenia obrabianej części pod wpływem sił skrawania zależą od sztywności części, wielkości i kierunku sił skrawania i sposobu ustawienia części na obrabiarce. Na przykład ugięcie długiego wałka toczonego w kłach zależy od odległości między jego podporami. W rezultacie, jeśli wałek ugina się podczas obróbki, to jego średnica będzie na końcach mniejsza niż w środku. Jeśli jednak wałek będzie podparty podtrzymką, jego ugięcie zmniejszy się. Z tego wynika, że sposób uchwycenia części może wpływać na dokładność obróbki.
Wpływ nacisków wynikających z umocowania części na jej odkształcenie zależy od kształtu części, sposobu wytwarzania półfabrykatu i charakteru wykonywanej operacji. Na przykład przy mocowaniu w uchwycie cienkościennego pierścienia możliwe jest jego znaczne odkształcenie sprężyste. Natomiast nie nastąpi przy takim mocowaniu znaczne odkształcenie pełnej tarczy stalowej o tych samych wymiarach.
To samo dotyczy nagrzewania się części podczate obróbki. Na przykład ze względu na.dokładność obróbki wielkie znaczenie ma nagrzewanie się cienkościennych tulei w czasie szlifowania ich powierzchni wewnętrznych. Pod wpływem nagrzania cienkościenne tuleje odkształcają się, a przez to dokładność obróbki obniża się. Przy takiej samej obróbce masywnych i sztywnych części nie obserwuje się znaczniejszego odkształcenia wskutek nagrzewania.
Istotny wpływ na dokładność obróbki może wywrzeć zmiana w części rozkładu naprężeń wewnętrznych, powstałych w czasie wytwarzania półfabrykatu.
Naprężenia te powstają zwykle w masie odlewu lub odkuwki pod wpływem nierównomiernego ochładzania się ich poszczególnych części o różnych przekrojach. Naprężenia wewnętrzne są szczególnie duże w skomplikowanych, wielkich odlewach (np. w kadłubach silników, łożach obrabiarek itp.).
Z biegiem czasu naprężenia wewnętrzne wyrównują się i zanikają. Jednocześnie występuje przy tym paczenie się części. Przy zdejmowaniu zewnętrznych warstw metalu (szczególnie naskórka odlewniczego) często następuje gwałtowna zmiana naprężeń w masie obrabianej części i odpowiadająca temu deformacja części.
W celu zmniejszenia wpływu zmiany rozkładu naprężeń wewnętrznych na dokładność obróbki stosuje się w stosunku do wielkich skomplikowanych odlewów (łoża obrabiarek itp.) ich „starzenie" tj. odleżenie się odlewów w ciągu dłuższego czasu (starzenie naturalne) lub przetrzymanie w ciągu kilku godzin w piecu w stanie podgrzanym (starzenie sztuczne).
Paczenie się części po zdjęciu znacznych warstw metalu przy wstępnym zdzieraniu jest jednym z powodów wyodrębniania operacji zgrubnych i operacji wykańczających; w czasie obróbki wykańczającej poprawiamy kształt części zdeformowanych po zwolnieniu ich z zamocowania przy obróbce zgrubnej.
Naprężenia wewnętrzne powstają w masie części lub w jej warstwach zewnętrznych przy obróbce cieplnej, przy prostowaniu na zimno, spawaniu i w czasie obróbki mechanicznej.