A A A

ODKSZTAŁCENIA OBRABIANYCH CZĘŚCI

Odkształcenia narzędzi i przyrządów pod wpływem sił skrawania za­leżą od wielkości i kierunku tych sił, przebiegu procesu obróbki i od sztywności narzędzi i przyrządów -). Tak więc np. przy nieciągłym skra­waniu uderzenia, którym podlega narzędzie, mogą wywołać jego okre­sowe odprężenia i odpowiednie drgania. Długość wysięgu noża w imaku wpływa na wielkość jego odkształ­cenia pod wpływem sił skrawania. Sztywność przyrządu w większości przypadków ma szczególne zna­czenie dla dokładności obróbki (zagadnienie to jest szczegółowo rozpa­trzone w Części trzeciej „Przyrządy obróbkowe"). Odkształcenia obrabianej części pod wpływem sił skrawania zależą od sztywności części, wielkości i kierunku sił skrawania i sposobu usta­wienia części na obrabiarce. Na przykład ugięcie długiego wałka toczo­nego w kłach zależy od odległości między jego podporami. W rezultacie, jeśli wałek ugina się podczas obróbki, to jego średnica będzie na końcach mniejsza niż w środku. Jeśli jednak wałek będzie podparty podtrzymką, jego ugięcie zmniejszy się. Z tego wynika, że sposób uchwycenia części może wpływać na dokładność obróbki. Wpływ nacisków wynikających z umocowania części na jej odkształ­cenie zależy od kształtu części, sposobu wytwarzania półfabrykatu i cha­rakteru wykonywanej operacji. Na przykład przy mocowaniu w uchwycie cienkościennego pierścienia możliwe jest jego znaczne odkształcenie sprę­żyste. Natomiast nie nastąpi przy takim mocowaniu znaczne odkształce­nie pełnej tarczy stalowej o tych samych wymiarach. To samo dotyczy nagrzewania się części podczate obróbki. Na przy­kład ze względu na.dokładność obróbki wielkie znaczenie ma nagrzewanie się cienkościennych tulei w czasie szlifowania ich powierzchni wewnętrznych. Pod wpływem nagrzania cienkościenne tuleje odkształcają się, a przez to dokładność obróbki obniża się. Przy takiej samej obróbce ma­sywnych i sztywnych części nie obserwuje się znaczniejszego odkształce­nia wskutek nagrzewania. Istotny wpływ na dokładność obróbki może wywrzeć zmiana w czę­ści rozkładu naprężeń wewnętrznych, powstałych w czasie wytwarzania półfabrykatu. Naprężenia te powstają zwykle w masie odlewu lub odkuwki pod wpływem nierównomiernego ochładzania się ich poszczególnych części o różnych przekrojach. Naprężenia wewnętrzne są szczególnie duże w skomplikowanych, wielkich odlewach (np. w kadłubach silników, łożach obrabiarek itp.). Z biegiem czasu naprężenia wewnętrzne wyrównują się i zanikają. Jednocześnie występuje przy tym paczenie się części. Przy zdejmowaniu zewnętrznych warstw metalu (szczególnie naskórka odlewniczego) często następuje gwałtowna zmiana naprężeń w masie obrabianej części i odpo­wiadająca temu deformacja części. W celu zmniejszenia wpływu zmiany rozkładu naprężeń wewnętrz­nych na dokładność obróbki stosuje się w stosunku do wielkich skompli­kowanych odlewów (łoża obrabiarek itp.) ich „starzenie" tj. odleżenie się odlewów w ciągu dłuższego czasu (starzenie naturalne) lub przetrzyma­nie w ciągu kilku godzin w piecu w stanie podgrzanym (starzenie sztuczne). Paczenie się części po zdjęciu znacznych warstw metalu przy wstęp­nym zdzieraniu jest jednym z powodów wyodrębniania operacji zgrub­nych i operacji wykańczających; w czasie obróbki wykańczającej popra­wiamy kształt części zdeformowanych po zwolnieniu ich z zamocowania przy obróbce zgrubnej. Naprężenia wewnętrzne powstają w masie części lub w jej warstwach zewnętrznych przy obróbce cieplnej, przy prostowaniu na zimno, spawa­niu i w czasie obróbki mechanicznej.