Roztaczanie tulei. Roztaczanie wstępne kilku tulei wy­konuje się zwykle równolegle na mocnych pionowych obrabiarkach wielowrzecionowych typu A666, A692, A691 i A716 produkowanych w zakładzie im. Ordżonikidze. Narzędziami skrawającymi są głowice z czterema lub sześcioma wstawionymi nożami, zwykle zaopatrzonymi w płytki z wę­glików spiekanych. Części bazuje się albo na powierzchni zewnętrznej przy podparciu na pryzmach (jeśli operacja ta jest pierwsza) lub mocuje się przez dociśnię­cie czoła z ustawieniem wg obtoczonego obrzeża (jeżeli operacja ta nastę­puje po obróbce tokarskiej). Odchyłki przy tym roztaczaniu wahają się zwykle w granicach 0,250,5 mm. Zbierany naddatek wynosi 2,03,0 mm na stronę. Na roztaczanie półwygładzające pozostawia się naddatek 0,50,8 mm na stronę. Roztaczanie półwygładzające otworu wykonuje się zwykle na takich samych obrabiarkach co roztaczanie wstępne z wykorzystaniem tych sa­mych baz ustawczych i analogicznych narzędzi. Na roztaczanie wygła­dzające pozostawia się naddatek 0,10,3 mm na stronę. W większości przypadków tuleje suche roztacza się wygładzaj ąco jed­nym nożem zakończonym płytką ze stopów twardych, na pionowych wy­taczarkach do roztaczania bardzo dokładnego produkowanych przez za­kłady im. Lenina (typu NI404 i innych). Szkic ustawienia obrabiarki do roztaczania wygładzającego przedstawiono na rys. 181. Przy obróbce tulei mokrych obecnie stosuje się rozwiercanie zamiast bardzo dokładnego roztaczania. Przyczyną tego jest niedostateczna trwa­łość noża ze stopów twardych przy bardzo dokładnym roztaczaniu żeliwa zahartowanego do twardości 4050 HRC Specjalne rozwiertaki zaopatrzo­ne w noże z węglików spiekanych wykazują w razie starannego doboru warunków skrawania znaczną trwałość przy wygładzającej obróbce po­wierzchni wewnętrznej (bez ostrzenia można przetoczyć 4050 tulei). Jednocześnie stosowanie narzędzi wieloostrzowych ustawionych ściśle na wymiar zapewnia większą dokładność kształtu otworu w stosunkowo sztywnej tulei (owalność i stożkowość) niż stosowanie wytaczadła z nożem. zewnętrznych osiąga się współosiowość tych powierzchni. Stosowanie rozwiertaków do tulei suchych jest utrudnione, ponieważ nie można ich moco­wać na trzpieniach rozprężnych, dla usunięcia odchyłek we współosiowości powierzchni zewnętrznych, ze względu na małą sztywność tulei. Z drugiej strony przy rozwiercaniu występują wielkie siły w kierunku promieniowym, wywołujące odkształcenia nie dość sztywnych tulei. W celu zwiększenia dokładności kształtu otworu tulei suchych stosuje się dwukrotne bardzo dokładne ich roztaczanie, zbierając w każdej ope­racji małe naddatki. Na rys. 182 przedstawiono zestawienie przyrządu z zastosowaniem masy sprężystej do mocowania tulei przy roztaczaniu bardzo dokładnym. b) Honowanie gładzi tulei. Tuleje suche honuje się po ich wciśnięciu w kadłub silnika. Tuleje mokre i wyjmowane tuleje suche honuje się przed ich wstawieniem w kadłub. W większości zakładów honowanie odbywa się w dwóch operacjach — wstępnej i wykańczającej (to ostatnie nazywa się często honowaniem lustrzanym). Przy pierwszym honowaniu powinno się osiągnąć dokładność wykonania otworu zgodnie z wymaganiami podanymi na rysunku; w cza­sie drugiego honowania poprawia się zwykle gładkość powierzchni. Ogólny naddatek na honowanie wynosi zwykle do 0,05 mm na stronę. W pierwszej operacji zbiera się około 0,7 ogólnego naddatku na hono­wanie. W czasie honowania bazuje się tuleje na jednym z zewnętrznych obrzeży (częściej na górnym w tulejach mokrych) i mocuje od strony czoła kołnierza (rys. 183). Obróbkę wykonuje się zwykle na obrabiarce wielowrzecionowej usta­wiając od razu kilka tulei. Rzadziej stosowane są obrabiarki jednowrze­cionowe przy użyciu dwumiejscowych przyrządów obracanych, pozwala­jących na wykorzystanie czasu maszynowego do wykonywania czynności pomocniczych. Ziarnistość segmentów ściernych przy honowaniu zgrubnym wynosi 120200, przy wykańczającym — 300500. Zakłady, w których rozwierca się wewnętrzną powierzchnię tulei, sto­sują niekiedy honowanie trzykrotne, w celu zebrania powierzchniowej warstwy gładzi tulei, odkształconej wskutek znacznych nacisków przy rozwiercaniu. W tych przypadkach pierwszą operację wykonuje się segmen­tami ściernymi o ziarnistości 80, drugą i trzecią operację — segmentami o podanej poprzednio ziarnistości.