Płaszczyzny szlifuje się w następujących przypadkach: 1) w razie gdy frezowanie nastręcza trudności (bardzo twardy mate­riał, twardy naskórek na powierzchni, trudne zamocowanie do frezowa­nia, mała grubość części itd.) 2) w razie niemożności zapewnienia przez frezowanie wymaganej dokładności obróbki i gładkości powierzchni. Istnieją następujące sposoby szlifowania płaszczyzn: płaszczyzną boczną tarczy; powierzchnią obwodową tarczy. Pierwszy sposób ma następujące cechy charakterystyczne: znaczna płaszczyzna stykania się tarczy z obrabianą powierzchnią; wysoka wydajność (w porównaniu z drugim sposobem); bardziej ograniczony w porównaniu z drugim sposobem zakres wykonywanych robót (tylko szlifowanie płaszczyzn czołowych): Drugi sposób wyróżnia się następującymi cechami: a) mała płaszczyzna stykania się tarczy z obrabianą powierzchnią; mniejsza wydajność (ponieważ mniejsza ilość ziarn ściernych pra­cuje jednocześnie); większy zakres robót, które można wykonywać tym sposobem (oprócz szlifowania płaszczyzn czołowych można np. również szlifować powierzchnie boczne i dna rowków na obrabiarkach ze stołem prosto­kątnym). Okoliczności te decydują również o zastosowaniu obrabiarek do szli­fowania bokami i obwodem tarczy. W mechanicznych oddziałach produkcyjnych fabryk samochodów i ciągników prawie wyłącznie stosuje się obrabiarki pracujące bokami tarczy. Obrabiarki pracujące obwodem tarczy stosuje się głównie w od­działach pomocniczych (narzędziowych i remontowych). Szlifierki obu typów buduje się zarówno ze stołami prostokątnymi, wykonującymi ruch zwrotno-postępowy, jak też z okrągłymi stołami obrotowymi. Dla szlifierek pierwszego rodzaju, stosowanych w fabrykach samo­chodów i ciągników, bardziej charakterystyczne są stoły okrągłe. Wrze­ciona takich szlifierek są ustawione najczęściej pionowo. Stosowane w oddziałach mechanicznych szlifierki, pracujące obwo­dem tarczy są zwykle zaopatrzone w stoły prostokątne; wrzeciona mają układ poziomy. Szlifierki do płaszczyzn pracujące bokami tarczy, stosowane w me­chanicznych oddziałach produkcyjnych fabryk samochodów i ciągników, można podzielić na następujące główne rodzaje: 1. Do jednostronnego, dokładnego szlifowania o pionowym układzie wrzeciona: ze stołem okrągłym (jednowrzecionowe i wielowrzecionowe); ze stołem prostokątnym. 2. Do jednostronnego szlifowania zgrubnego (zdzierania): o pionowym układzie wrzeciona; o poziomym układzie wrzeciona. 3. Do dwustronnego szlifowania zgrubnego (zdzierania): o pionowym układzie wrzecion; o poziomym układzie wrzecion. Jak wspomniano poprzednio, płaszczyzny czołowe części okrągłych (czoła, uskoki wałków itp.) często szlifuje się na szlifierkach do wałków i na szlifierkach do otworów przy jednym ustawieniu, przy którym szli­fuje się również powierzchnie obrotowe. Zapewnia to prostopadłość szli­fowanych czół względem powierzchni obrotowych. Przy obróbce na szlifierkach do płaszczyzn, wykonywanej bokiem tarczy ściernej, prędkość obwodowa poszczególnych roboczych punktów tarczy jest różna. Aby zmniejszyć wpływ różnych szybkości skrawania na jakość obrabianej powierzchni, stosuje się io takiej obróbki tarcze ścierne garnkowe. Tarcze o małych wymiarach wykonuje się jako jednolite, większe zaś jako składane z oddzielnych segmentów ściernych przymocowanych do tarcz metalowych (rys. 100). Tarcze ścierne takiej konstrukcji stosuje się w celu zmniejszenia płaszczyzny zetknięcia tarczy ze szlifowaną powierzchnią, co w wyniku daje zmniejszenie ilości wydzielanego ciepła przy szlifowaniu, a więc usuwa możliwość przegrzania i przypaleń, ułatwia usuwanie wiórów, umożliwia łatwiejsze doprowadzenie chłodziwa do miejsca zetknięcia tar­czy ściernej z obrabianą częścią, zwiększa bezpieczeństwo szlifowania (po­nieważ segmenty są umocowane na wytrzymałej tarczy stalowej) zmniej­sza zużycie materiału ściernego przy wytwarzaniu tarczy i tym samym przyczynia się do jej potanienia. Kształty tarcz są ujęte w normie GOST 2425—2438 i innych. Wydzielanie się ciepła przy szlifowaniu bokiem tarczy zmniejsza się niekiedy w ten sposób, że jej oś ustawia się nie prostopadle do szlifowa­nej powierzchni, lecz pod pewnym kątem do linii prostopadłej (2 -4- 4°), jednakże wtedy obrobiona powierzchnia jest nieco wklęsła. Dokładne szlifowanie wykonuje się zwykle w kilku przejściach. Aby zapewnić obróbkę ciągłą, stosuje się szlifierki wielo wrzeciono we (dwuwrzecionowe, czterowrzecionowe). Każda tarcza osadzona na tych wrzecionach zbiera kolejno warstwy metalu (rys. 101). Szlifowanie powierzchni w jednym przejściu (metoda wgłębna) sto­suje się najczęściej do zgrubnego zdzierania płaszczyzn odlewów i od-kuwek. Zgrubne szlifierki do płaszczyzn buduje się często jako dwuwrzecionowe, dwustronne o poziomym lub pionowym układzie wrzecion, do jed­noczesnego szlifowania części z dwóch stron. Przy dokładnym szlifowaniu płaszczyzn bokiem tarczy można osią­gnąć dokładność powierzchni w granicach do 0,002 mm na 100 mm dłu­gości i gładkość powierzchni odpowiadającą 9—11 klasie. Położenie obrabianej powierzchni względem innych osiąga dokład­ność odpowiadającą 2 klasie. Płaszczyzny cienkich części szlifuje się zwykle po ułożeniu na stole magnetycznym. W tych przypadkach możliwe jest wykorzystanie tej oko­liczności, że część skrzywiona nieco przed szlifowaniem ulega wyprosto­waniu przez przyciągnięcie jej do płyty magnetycznej. Przeszlifowana część po zdjęciu z obrabiarki może wrócić pod wpływem naprężeń we­wnętrznych do kształtu wyjściowego i przeszlifowana powierzchnia nie będzie znów płaska. Jednakże zjawisko to obserwuje się tylko przy obróbce szczególnie mało sztywnych części (np. pierścieni tłokowych). Bardziej charakterystyczne przy szlifowaniu płaszczyzn jest wystę­powanie następujących usterek obrabianej powierzchni *): l'. Niezadawalająca gładkość obrabianej powierzchni. Wynika to z nieprawidłowego doboru ziarnistości - tarczy, nieprawidłowego wyrów­nywania tarczy, zanieczyszczenia chłodziwa, nieprawidłowego ustalenia warunków skrawania, drgań wrzeciona. 2. Powierzchniowe pęknięcia i przypalenia (lub skrzywienie części) wskutek przegrzania szlifowanej powierzchni w wyniku nieprawidłowego doboru twardości szlifowanej tarczy i warunków skrawania oraz zbyt dużej płaszczyzny stykania się tarczy ze szlifowaną powierzchnią. Wykańczającą obróbkę płaszczyzn niektórych części samochodowych (płaszczyzn kół zamachowych, do których przylegają tarcze sprzęgła, płaszczyzny tarcz sprzęgłowych) często wykonuje się przez dogładzanie zewnętrzne (superfinish).