Obróbka otworów cylindrowych w kadłubach bez wstawianych tulei polega z reguły na dwukrotnym lub trzykrotnym wytaczaniu, bardzo do­kładnym wytaczaniu oraz gładzeniu. Niekiedy zamiast bardzo dokładnego wytaczania stosowane jest rozwiercanie. Ten wariant obróbki nie jest jednak korzystny, ponieważ rozwiercaniem nie można poprawić powsta­łych przy poprzednich operacjach błędów w rozstawieniu i równoległości osi cylindrów. Oprócz tego występujący przy rozwiercaniu duży nacisk na ścianki cylindra (w wyniku działania składowej promieniowej siły skrawania) powoduje znaczne odkształcenie w warstwie powierzchniowej metalu. Pierwsze i drugie wytaczanie wykonuje się za pomocą głowic wielonożowych (476 noży) z nakładkami ze spiekanych węglików. Przy pierw­szym wytaczaniu zdejmowana jest warstwa metalu o grubości 2,573,5 mm, a przy drugim — o grubości 0,770,9 mm. Trzecie wytaczanie przeprowa­dza się jednym lub dwoma nożami z nakład­kami ze spiekanych węglików. Naddatek na tę operację wynosi 0,570,6 mm na stronę, a uzyskiwana dokładność wymiaru średnicy odpowiada zwykle klasie 3. Do wymienio­nych operacji stosuje się sztywne wielowrzecionowe, pionowe lub pochylone wytaczarki umożliwiające jednoczesną obróbkę wszyst­kich cylindrów kadłuba. W produkcji seryj­nej używa się również jedno lub dwuwrzecionowych wytaczarek, wyposażonych w przyrządy ułatwiające ustawienie kadłuba przy kolejnej obróbce poszczególnych cylin­drów. Przykład takiego przyrządu pokazano na rys. 174. Przy następnej operacji, tj. bardzo dokład­nym wytaczaniu, zdejmuje się warstwę me­talu o grubości 0,12f0,2 mm, uzyskiwana do­kładność odpowiada klasie 2. W tym przy­padku stosuje się również wielowrzecionowe, pionowe lub pochylone wytaczarki, jednak specjalnie do tego celu dostosowane (do­statecznie małe posuwy przy odpowiednio dużych prędkościach obrotowych wrzecion). Na rys. 424 przedstawiono schemat ustawie­nia i mocowania kadłuba na wytaczarce po­chylonej. Przykład jednowrzecionowej wy­taczarki stosowanej w produkcji seryjnej po­kazano na rys. 235. Gładzenie otworów cylindrowych dzieli się najczęściej na dwie opera­cje: wstępną i wykańczającą. Gładzenie wstępne ma na celu uzyskanie wymaganej dokładności wymiarów, a gładzenie wykańczające — osiąg­nięcie odpowiedniej gładkości powierzchni. Z ogólnego naddatku na gła­dzenie wynoszącego 0,0540,1 mm na operację wstępną przypada 75t80%>. Do gładzenia otworów cylindrowych w przemyśle samochodowym i ciągnikowym stosowane są zwykle specjalne wielowrzecionowe obra­biarki pionowe, na których obrabia się otwory wszystkich cylindrów jed­nocześnie. Przykład takiej obrabiarki do gładzenia otworów cylindrowych kadłuba silnika sześciocylindrowego pokazano na rys. 425. W przypadku silników z wstawianymi, mokrymi tulejami cylindrowymi, obróbka otworów na te tuleje polega na trzy lub dwukrotnym wytaczaniu z następującym potem rozwiercaniem. Obróbka otworów cylindrowych w kadłubach silników zaopatrzonych w suche, dające się łatwo wymieniać (całkowicie obrobione poza kadłu­bem) tuleje jest bardzo zbliżona do obróbki stosowanej w przy­padku kadłubów bez wstawianych tulei; polega bowiem ona na dwu­krotnym wytaczaniu, bardzo do­kładnym wytaczaniu oraz jedno­krotnym gładzeniu. Stosowanie gładzenia ma na celu zwiększenie gładkości i tym samym polepsze­nie przylegania tulei do kadłuba, co z kolei ułatwia odprowadzenie ciepła od ścianek tulei. Otwory cylindrowe kadłubów z krótkimi niewymiennymi tuleja­mi suchymi najpierw wytacza się dwukrotnie na całej długości, a następnie znowu wytacza dwu­krotnie tę część, na którą osadza się tuleję. Po wprasowaniu tych tulei obróbka gładzi cylindrowej przebiega w sposób analogiczny jak dla kadłubów bez wstawia­nych tulei. Po zakończeniu mechanicznej obróbki niektóre wytwórnie stosują obróbkę powierzchniową otworów cylindrowych, której celem jest utworzenie na gładzi warstwy odpornej na ścieranie. Na skutek działania pewnych roz­tworów chemicznych, zazwyczaj na gorąco, w zależności od użytych składników, powierzchnia gładzi zostaje pokryta cienką warstewką siarczku żelaza lub tlenków żelaza FeO i Fe304 (z pominięciem oczywiście Fe203, czyli rdzy). Jak wykazały doświadczenia wytworzona w ten sposób powłoka ma własność absorbowania w pewnym stopniu oleju i w ten sposób przyczynia się do lepszego smarowania gładzi.