Obróbka otworów cylindrowych
Obróbka otworów cylindrowych w kadłubach bez wstawianych tulei polega z reguły na dwukrotnym lub trzykrotnym wytaczaniu, bardzo dokładnym wytaczaniu oraz gładzeniu. Niekiedy zamiast bardzo dokładnego wytaczania stosowane jest rozwiercanie. Ten wariant obróbki nie jest jednak korzystny, ponieważ rozwiercaniem nie można poprawić powstałych przy poprzednich operacjach błędów w rozstawieniu i równoległości osi cylindrów. Oprócz tego występujący przy rozwiercaniu duży nacisk na ścianki cylindra (w wyniku działania składowej promieniowej siły skrawania) powoduje znaczne odkształcenie w warstwie powierzchniowej metalu.
Pierwsze i drugie wytaczanie wykonuje się za pomocą głowic wielonożowych (476 noży) z nakładkami ze spiekanych węglików. Przy pierwszym wytaczaniu zdejmowana jest warstwa metalu o grubości 2,573,5 mm, a przy drugim — o grubości 0,770,9 mm. Trzecie wytaczanie przeprowadza się jednym lub dwoma nożami z nakładkami ze spiekanych węglików. Naddatek na tę operację wynosi 0,570,6 mm na stronę, a uzyskiwana dokładność wymiaru średnicy odpowiada zwykle klasie 3. Do wymienionych operacji stosuje się sztywne wielowrzecionowe, pionowe lub pochylone wytaczarki umożliwiające jednoczesną obróbkę wszystkich cylindrów kadłuba. W produkcji seryjnej używa się również jedno lub dwuwrzecionowych wytaczarek, wyposażonych w przyrządy ułatwiające ustawienie kadłuba przy kolejnej obróbce poszczególnych cylindrów. Przykład takiego przyrządu pokazano na rys. 174.
Przy następnej operacji, tj. bardzo dokładnym wytaczaniu, zdejmuje się warstwę metalu o grubości 0,12f0,2 mm, uzyskiwana dokładność odpowiada klasie 2. W tym przypadku stosuje się również wielowrzecionowe, pionowe lub pochylone wytaczarki, jednak specjalnie do tego celu dostosowane (dostatecznie małe posuwy przy odpowiednio dużych prędkościach obrotowych wrzecion). Na rys. 424 przedstawiono schemat ustawienia i mocowania kadłuba na wytaczarce pochylonej. Przykład jednowrzecionowej wytaczarki stosowanej w produkcji seryjnej pokazano na rys. 235.
Gładzenie otworów cylindrowych dzieli się najczęściej na dwie operacje: wstępną i wykańczającą. Gładzenie wstępne ma na celu uzyskanie wymaganej dokładności wymiarów, a gładzenie wykańczające — osiągnięcie odpowiedniej gładkości powierzchni. Z ogólnego naddatku na gładzenie wynoszącego 0,0540,1 mm na operację wstępną przypada 75t80%>.
Do gładzenia otworów cylindrowych w przemyśle samochodowym i ciągnikowym stosowane są zwykle specjalne wielowrzecionowe obrabiarki pionowe, na których obrabia się otwory wszystkich cylindrów jednocześnie. Przykład takiej obrabiarki do gładzenia otworów cylindrowych kadłuba silnika sześciocylindrowego pokazano na rys. 425.
W przypadku silników z wstawianymi, mokrymi tulejami cylindrowymi, obróbka otworów na te tuleje polega na trzy lub dwukrotnym wytaczaniu z następującym potem rozwiercaniem.
Obróbka otworów cylindrowych w kadłubach silników zaopatrzonych w suche, dające się łatwo wymieniać (całkowicie obrobione poza kadłubem) tuleje jest bardzo zbliżona do obróbki stosowanej w przypadku kadłubów bez wstawianych tulei; polega bowiem ona na dwukrotnym wytaczaniu, bardzo dokładnym wytaczaniu oraz jednokrotnym gładzeniu. Stosowanie gładzenia ma na celu zwiększenie gładkości i tym samym polepszenie przylegania tulei do kadłuba, co z kolei ułatwia odprowadzenie ciepła od ścianek tulei.
Otwory cylindrowe kadłubów z krótkimi niewymiennymi tulejami suchymi najpierw wytacza się dwukrotnie na całej długości, a następnie znowu wytacza dwukrotnie tę część, na którą osadza się tuleję. Po wprasowaniu tych tulei obróbka gładzi cylindrowej przebiega w sposób analogiczny jak dla kadłubów bez wstawianych tulei.
Po zakończeniu mechanicznej
obróbki niektóre wytwórnie stosują obróbkę powierzchniową otworów cylindrowych, której celem jest utworzenie na gładzi warstwy odpornej na ścieranie. Na
skutek działania pewnych roztworów chemicznych, zazwyczaj na gorąco, w zależności od użytych składników, powierzchnia gładzi zostaje pokryta cienką warstewką siarczku żelaza lub tlenków żelaza FeO i Fe304 (z pominięciem oczywiście Fe203, czyli rdzy). Jak wykazały doświadczenia wytworzona w ten sposób powłoka ma własność absorbowania w pewnym stopniu oleju i w ten sposób przyczynia się do lepszego smarowania gładzi.