Istota pracy automatów tokarskich polega na tym, że wszystkie ruchy niezbędne do kierowania tą pracą dokonywane są za pośrednictwem odpo­wiedniego urządzenia rozrządczego. Obsługa tych automatów sprowadza się jedynie do założenia materiału lub półfabrykatu i obserwowania prze­biegu pracy obrabiarki. Automaty tokarskie dzielą się na prętowe i uchwytowe. Urządzenia do podawania i mocowania materiałów lub półfabrykatów na automatach uchwytowych stanowią specjalne, często skomplikowane konstrukcje. Z tego względu większe rozpowszechnienie uzyskały automaty prętowe. Te zaś z kolei można podzielić na jednowrzecionowe i wielowrzecionowe. Spośród jednowrzecionowych automatów prętowych najczęściej stosowane są automaty rewolwerowe, które stosowane są do obróbki prętów o średnicy do 60 mm. Automaty rewolwerowe pracują narzędziami zamocowanymi na dwóch, a niekiedy na trzech suportach oraz narzędziami zamocowanymi w głowi­cy rewolwerowej (zaopatrzonej zawsze w sześć gniazd) z poziomą osią obrotu, prostopadłą do osi wrzeciona. Suporty otrzymują tylko posuw po­przeczny, a głowica rewolwerowa — tylko wzdłużny. Zastosowanie głowi­cy rewolwerowej umożliwia obróbkę przedmiotów o bardziej złożonych kształtach niż na innych jednowrzecionowych automatach prętowych. Na automatach rewolwerowych można wykonywać kolejno znaczną liczbę różnych zabiegów, np. toczenie powierzchni stopniowych, wiercenie, wy­taczanie, rozwiercanie, nacinanie gwintów zewnętrznych i wewnętrznych i inne. Większa wydajność jednowrzecionowego automatu rewolwerowego w stosunku do tokarki rewolwerowej tłumaczy się przyspieszeniem wszy­stkich ruchów nie związanych ze skrawaniem metalu (podawanie i zaci­skanie pręta, dosuwanie i odsuwanie narzędzi, obrót głowicy rewolwerowej itp.). A więc zalety automatu w stosunku do rewolwerowki występują szczególnie wyraźnie w przypadku przedmiotów, których obróbka wyma­ga mało czasu maszynowego a dużo pomocniczego. Z tego względu auto­maty rewolwerowe stosowane są do obróbki przedmiotów o małych wy­miarach. Do grupy jednowrzecionowych automatów prętowych należą również automaty do toczenia kształtowego poprzecznego oraz automaty do tocze­nia kształtowego i wzdłużnego. Pierwsze z wymienionych, jak wskazuje nazwa, służą do toczenia poprzecznego za pomocą dwóch, trzech lub więcej suportów poprzecznych wyposażonych w szerokie, proste, kształtowe i po­przeczne noże. Oprócz suportów poprzecznych mają one zwykle również jedno wrzeciono do narzędzia trzpieniowego (wiertła, narzynki itp.), przy czym wrzeciono to jest współosiowe z tulejką, w której zamocowuje s.ę obrabiany pręt. Obrabiarki te nadają się do obróbki przedmiotów krótkich o prostych kształtach, jak śruby, rolki, wkręty itp. Automaty do toczenia kształtowego i wzdłużnego, oprócz opisanych po­przednio poprzecznych ruchów suportów, mają również ruch wzdłużny uzyskiwany albo przez przesuwanie całego wrzeciennika automatu razem z obrabianym przedmiotem, albo przez wysuwanie specjalnego drążonego wałka z wrzeciona łącznie z zamocowanym na nim przedmiotem. Dzięki temu oprócz toczenia poprzecznego może być również wykonywane to­czenie wzdłużne. Automaty te, podobnie jak automaty do toczenia kształ­towego, mają oprócz suportów poprzecznych również pomocnicze wrzecio­no narzędziowe. Na takich automatach obrabia się stosunkowo długie przedmioty o niewielkich średnicach i prostym kształcie, jak np. dłuższe śruby, wałki, przedmioty kształtowe itp. Wielowrzecionowe automaty prętowe przeznaczone są do obróbki prę­tów o średnicach od 22 do 110 mm. Automaty te budowane są najczęściej jako cztero- i sześciowrzecionowe, rzadziej — pięcio- lub ośmiowrzecio-nowe. Wrzeciona rozmieszczone są w bębnie wrzecionowym, który okre­sowo wykonuje ruch obrotowy od jednej pozycji do następnej. Liczba pozycji bębna, a tym samym i liczba pozycji każdego pręta, równa jest liczbie wrzecion. W jednej z pozycji następuje odcinanie od pręta go­towego przedmiotu i wysuwanie pręta w celu dalszej jego obróbki. Na poszczególnych pozycjach rozmieszczone są suporty poprzeczne (ich liczba równa jest zwykle liczbie wrzecion), a ponadto na przedłużeniu osi nie­których wrzecion znajdują się suporty wzdłużne. W każdej pozycji wykonywana jest określona grupa przejść danej ope­racji. Po zakończeniu obróbki we wszystkich pozycjach suporty powracają do położenia wyjściowego, po czym bęben wrzecionowy obraca się do na­stępnej pozycji. W ten sposób przy obróbce na automacie wielowrzecio-nowym zmieniają się pozycje przedmiotów, a nie narzędzi jak to ma miej­sce na automatach jednowrzecionowych. Na rys. 218 przedstawiono' dla przykładu obróbkę śruby specjalnej z pręta sześciokątnego na automacie czterowrzecionowym. W pozycjach 1 i 2 odbywa się toczenie kształtowe, w poz. 3 — toczenie wzdłużne, a w poz. 4 — gwintowanie i ostateczne przecinanie, które rozpoczyna się już w poz. 2. Wydajność wynosi 100 sztuk na godzinę. Automaty wielowrzecionowe są znacznie wydajniejsze niż automaty jednowrzecionowe, ponieważ obrabia się na nich nie jeden, lecz kilka przedmiotów równocześnie. Ponadto dzięki możliwości zastosowania dużej liczby różnych narzędzi auto­maty te pozwalają na obróbkę przedmiotów o bardziej złożo­nych kształtach. Jednak auto­maty wielowrzecionowe dają nieco mniejszą dokładność ob­róbki niż automaty jednowrze­cionowe. Tłumaczy się to zasto­sowaniem złożonego i ciężkiego mechanizmu podziałowego bęb­na wielowrzecionowego. Do­kładność obróbki na automa­tach jednowrzecionowych wy­nosi około 0,02 mm, a na ma­łych automatach 0,01 mm, pod­czas gdy na automatach wielowrzecionowych można osiągnąć dokładność zaledwie rzędu 0,044-0,05 mm, wyjątkowo przy obróbce stosunkowo krót­kich powierzchni w kilku przejściach, dokładność dochodząca do 0,02 mm. Pomimo większej dokładności automaty jednowrzecionowe są wypierane (z wyjątkiem obróbki przedmiotów o małych wymiarach) przez bardziej wydajne automaty wielowrzecionowe.