W tym przypadku stosuje się odlew indywidualny nie o kształcie koła, lecz o kształcie jak najbardziej zbliżonym do takiego, jaki powinien mieć w stanie swobodnym, z którego po obróbce zgrubnej powierzchni czoło­wych wycina się część pierścienia. Wielkość tego wycięcia tak się dobiera, aby pierścień po ściśnięciu miał prawidłowy kształt kołowy. Z kolei na­stępuje kilkakrotne i kolejne obtaczanie zewnętrznej i wytaczanie we­wnętrznej powierzchni walcowej aż do osiągnięcia ostatecznych wymia­rów w stanie ściśniętym przy użyciu specjalnych uchwytów. Otrzymany w ten sposób pierścień będzie się odznaczał równomiernym rozkładem nacisków na całym obwodzie pod warunkiem, że w procesie wytwarzania zachowany zostanie teoretyczny kształt odlewu. W praktyce warunek ten nie zawsze zostaje spełniony. Metoda ta stosowana jest w nie­których wytwórniach samochodowych, ciągnikowych i lotniczych. Obróbka pierścieni tłokowych przy użyciu opisanej metody przebiega zwykle w następującej kolejności: 1)szlifowanie zgrubne powierzchni czołowych, 2)obróbka cieplna, szlifowanie wygładzające powierzchni czołowych, szlifowanie wykańczające powierzchni czołowych, wycinanie zamka, wstępne kalibrowanie zanika, toczenie zgrubne zewnętrznej powierzchni walcowej, ostateczne kalibrowanie zamka, wytaczanie wewnętrznej powierzchni walcowej, 10) toczenie wykańczające zewnętrznej powierzchni walcowej.