Przed przystąpieniem do obróbki wałów korbowych zwykle w oddziale mechanicznym przeprowadza się kontrolę prawidłowości kształtu półfa­brykatu (np. współosiowość czopów, prostopadłość kołnierza do osi czo pów głównych itp.). Do tej operacji stosuje się zwykłe przyrządy, w któ­rych wał umieszcza się na pryzmach i sprawdza za pomocą szablonów. W przypadku stwierdzenia odchyłek od zadanego kształtu półfabrykat pod­daje się prostowaniu. Do najistotniejszych operacji kontroli wałów korbowych zaliczyć na­leży: 1)oględziny zewnętrzne i badanie na defektoskopie w celu wykrycia ewentualnych wad powierzchniowych i ukrytych wad materiałowych; sprawdzenie średnic czopów głównych i korbowodowych, czopów końcowych i kołnierza; sprawdzenie liniowych wymiarów wału: długości czopów głównych i korbowodowych, wzajemnego ich rozmieszczenia na długości wału oraz grubości kołnierza; sprawdzenie bicia czopów i powierzchni czołowej kołnierza wzglę­dem skrajnych czopów głównych; sprawdzenie rozstawienia kątowego czopów korbowodowych, promie­nia wykorbienia oraz równoległości osi czopów głównych i korbowodo­wych. W produkcji seryjnej sprawdzanie średnic i wymiarów liniowych wału dokonywane jest za pomocą mikrometrów lub stałych sprawdzianów, na­tomiast sprawdzanie prawidłowości wzajemnego położenia poszczególnych powierzchni odbywa się przy użyciu przyrządów zaopatrzonych w czujniki zegarowe. W produkcji masowej do kontroli wałów korbowych stosowane są spe­cjalne przyrządy elektryczne umożliwiające znaczne skrócenie czasu kon­troli i podniesienie jej dokładności. W przypadku prawidłowego wykonania całego wału zapala się na tablicy duża lampka zielona, natomiast w przy­padku stwierdzenia przekroczenia dopuszczalnych odchyłek poszczególnych wymiarów zapalają się odpowiednie lampki czerwone.