Tłok stanowi jeden z najbardziej odpowiedzialnych elementów silnika i dlatego w czasie procesu technologicznego najczęściej przewiduje się wielokrotną kontrolę międzyoperacyjną oraz wszechstronną kontrolę osta­teczną. Kontrolę międzyoperacyjną przeprowadza się zwykle po wszyst­kich zasadniczych operacjach; polega ona na oględzinach zewnętrznych oraz sprawdzeniu wymiarów i ewentualnie wzajemnego położenia niektó­rych powierzchni. Na przykład kontrola tłoka po obróbce tokarskiej spro­wadza się do: 1) oględzin zewnętrznych mających na celu wykrycie ewentualnych pęknięć, jam, zadziorów itp.; 1)sprawdzenia zewnętrznych średnic części uszczelniającej i nośnej; sprawdzenia wysokości tłoka; sprawdzenia średnicy rowków na pierścienie i ich rozmieszczenia; sprawdzenia szerokości rowków na pierścienie. Kontrolę ostateczną tłoków przeprowadza się zwykle po ich przemyciu i osuszeniu. Kontrolę tę przeprowadza się często w oddzielnym pomie­szczeniu, w którym utrzymuje się stałą temperaturę (zwykle 20° C z do­puszczalnymi wahaniami w granicach 2r3°). Kontrola ostateczna tłoków polega najczęściej na: 1) oględzinach zewnętrznych mających na celu wykrycie ewentualnych wad powierzchniowych, określenie gładkości powierzchni i sprawdzenie istnienia cech kontroli międzyoperacyjnych; 2)sprawdzeniu średnicy i kształtu otworu na sworzeń, przeprowadza­niu selekcji na kilka grup w zależności od średnicy tego otworu oraz na­niesieniu cechy odpowiedniej grupy; 3)sprawdzeniu zewnętrznych wymiarów części nośnej z rozbiciem na grupy selekcyjne i cechowaniem; sprawdzeniu średnic, szerokości i rozmieszczenia rowków na pierście­nie tłokowe; sprawdzeniu prawidłowości położenia osi otworu na sworzeń wzglę­dem osi tłoka (mierzonej w odniesieniu do zewnętrznej powierzchni części nośnej) i odległości otworu na sworzeń od denka tłoka; sprawdzeniu bicia powierzchni czołowych i wewnętrznej średnicy rowków na pierścienie tłokowe. Kontroli ostatecznej poddaje się zasadniczo wszystkie wytwarzane tłoki; jedynie przy sprawdzaniu bicia powierzchni czołowych i średnic rowków na pierścienie można poprzestać na kontroli wyrywkowej (sprawdza się 15725% tłoków). W nowoczesnych wytwórniach silnikowych kontrolę średnicy i kształtu otworu na sworzeń przeprowadza się przy użyciu sprawdzianów pneuma­tycznych ułatwiających (równocześnie z pomiarem) przeprowadzenie se­lekcji. Pozostałe pomiary kontrolne przeprowadza się za pomocą odpo­wiednich przyrządów działających mechanicznie lub elektrycznie. Pier­wsze z nich używane najczęściej w produkcji seryjnej, zaopatrzone są w zwykłe czujniki zegarowe. Przy­kład takiego przyrządu do kontroli położenia otworu na sworzeń tłokowy względem części nośnej (lewy czuj­nik) oraz odległości jego osi od denka tłoka (prawy czujnik) pokazano na rys. 286. W produkcji masowej szeroko sto­sowane są przyrządy specjalne, w których zamiast czujników zegaro­wych wbudowane są styki elektrycz­ne. W przypadku kiedy kontrolowa­ny wymiar przekracza granice tole­rancji zapala się odpowiednia lampka sygnalizacyjna. Takie przyrządy słu­żą zwykle do jednoczesnej kontroli kilku lub kilkunastu wymiarów. Na rys. 287 pokazano schemat elektrycznego przyrządu do kontroli zewnętrz­nych średnic części uszczelniającej i części nośnej oraz średnic rowków na pierścienie tłokowe. Wydajność przyrządów tego typu wynosi zwykle kilkaset sztuk na godzinę.