Ze względu na różnorodny charakter produkcji w poszczególnych wy­działach wytwórni silnikowych kontrola techniczna różni się znacznie i dlatego wymaga bardziej szczegółowego omówienia. Kontrola techniczna w odlewni. Swoistość i różnorodność zjawisk zachodzących przy topieniu i odlewaniu metali do formy bardzo utrudnia i komplikuje kontrolę w tym wydziale produkcji. Zachodzi po­trzeba stosowania różnorodnych metod zaczerpniętych z, różnych dziedzin techniki i nauki. W kontroli procesów odlewniczych stosuje się badania laboratoryjne chemiczne, metalograficzne, mechaniczne, radiologiczne, analizę widmową, metody ultradźwiękowe itd. Oczywiście metodyka kontroli jest uzależniona od wielkości i charakteru zakładu. Im zakład jest większy lub im bardziej surowe są wymagania stawiane wyrobom, tym większa jest różnorodność metod stosowanych w kontroli. Kontrola w odlewni przy produkcji jednostkowej i małoseryjnej spro­wadza się zasadniczo do: 1)oględzin zewnętrznych i pomiarów odlewów (trasowanie, pomiary na­rzędziami mierniczymi typu uniwersalnego itp.), analizy chemicznej wytopów przeprowadzanej w miarę potrzeby lub wyrywkowo, badań metalograficznych i badań własności mechanicznych, przepro­wadzanych w miarę potrzeby lub wyrywkowo. Kontrolę w odlewni podzielić możemy na następujące etapy: 2)kontrola i odbiór nadchodzących do odlewni surowców i materiałów; 3)kontrola przygotowania mas formierskich i rdzeniowych w odpo­wiednim laboratorium, przy czym sprawdza się ich wilgotność, przepu­szczalność, wytrzymałość oraz zawartość gliny; 4)kontrola modeli i skrzynek, polegająca na trasowaniu i pomiarach samych kompletów modelowych, a przy produkcji seryjnej i masowej na wykonaniu odlewów próbnych przy użyciu tych modeli; 5)kontrola wykonania rdzeni: sprawdzenie stanu sprzętu, jakości masy rdzeniowej i jej' ubicia, temperatury i czasu suszenia, jakości gotowych rdzeni, warunków ich przechowywania itp.; kontrola formowania i składania form: równomierność i stopień ubi­cia masy formierskiej, przyleganie powierzchni styków, czystość formy, składanie form (za pomocą specjalnych wzorników ustalających i kontrol­nych), składanie i łączenie skrzynek formierskich itp.; 6)kontrola przygotowania wsadu polegająca na obserwacji prawidło­wego sortowania i przechowywania metalu odpadkowego oraz sprawdza­niu składu wsadu; 7)kontrola topienia metalu i zalewania form, tj. przebiegu przygoto­wań do wytopu, pracy pieca i jakości płynnego metalu (skład chemiczny, temperatura i płynność), temperatury zalewania oraz samej techniki tej operacji; 8)kontrola po wybiciu odlewów i po ich oczyszczeniu, polegająca na oględzinach zewnętrznych; 9)kontrola ostateczna odlewów obejmująca: oględziny zewnętrzne, sprawdzenie numerów odlewów i znaków kontroli poprzednich operacji (np. obróbki cieplnej), sprawdzenie wymiarów i ewentualnie ciężaru, do­konanie wymaganych prób lub analiz laboratoryjnych. W produkcji jednostkowej i małoseryjnej wymiary kontroluje się przez trasowanie, a w produkcji wielkoseryjnej i masowej (kiedy pozostawia się zwykle bardzo małe naddatki na obróbkę) wzornikami lub sprawdzia­nami granicznymi, albo też specjalnymi przyrządami kontrolnymi. Kontrola techniczna w kuźni zarówno przy kuciu matry­cowym, jak i kuciu swobodnym składa się z następujących etapów: 1) sprawdzenie, czy gatunek materiału użytego odpowiada materiałowi wskazanemu na rysunku, 10)kontrola warunków cieplnych kucia, 11)kontrola pierwszej sztuki, kontrola lotna w czasie obróbki, kontrola międzyoperacyjna i ostateczna. W przypadku kucia matrycowego dochodzi jeszcze kontrola matryc. Zgodność materiału wyjściowego z danymi rysunkowymi sprawdza się przed wydaniem ich na stanowisko robocze na podstawie oznaczeń lub cech znajdujących się na powierzchni przedmiotów. W przypadkach wąt­pliwych przeprowadza się odpowiednią analizę. Kontrola warunków cieplnych kucia polega na sprawdzeniu: tempera­tury podgrzewania, przerywania kucia w oznaczonym punkcie, oziębienia oraz częstotliwości podgrzewania. Zgłaszanie pierwszych wykonanych odkuwek do kontroli w celu spraw­dzenia (oględziny i pomiary) jest obowiązujące przy rozpoczynaniu nowej partii, po wymianie matryc lub zmianie przyrządów. Na kontrolę międzyoperacyjna lub ostateczną składają się oględziny ze­wnętrzne w celu ujawnienia wad zewnętrznych obróbki, pomiary dla sprawdzenia zgodności z rysunkami. Uniwersalne środki miernicze stoso­wane są tylko przy produkcji jednostkowej i małoseryjnej. W produkcji wielkoseryjnej lub masowej stosuje się sprawdziany graniczne lub spe­cjalne przyrządy kontrolne. Prócz wyżej wymienionych podstawowych i prawie zawsze stosowanych rodzajów kontroli, mogą być przewidziane jeszcze inne rodzaje kontroli, jeśli tego wymagają warunki techniczne. Do najczęściej stosowanych ba­dań specjalnych można zaliczyć: kontrolę wad wewnętrznych metodami badań nie niszczących oraz kontrolę laboratoryjną w celu określenia wła­sności fizycznych użytego materiału i jego budowy wewnętrznej. W nie­których przypadkach wykonuje się przekroje próbnych sztuk dla pobrania próbek lub wykonania szlifów. Kontrola obróbki cieplnej. Kontrola obróbki cieplnej obej­muje następujące etapy: 12)kontrola przygotowania przedmiotów do obróbki cieplnej polegająca na oględzinach, podczas których sprawdza się, czy przedmioty nie są za­nieczyszczone, zawilgocone lub zaoliwione; kontrola przestrzegania warunków obróbki; powstałe braki są naj­częściej wynikiem nieprzestrzegania wyznaczonych temperatur, czasu na­grzewania lub ochładzania; kontrola przedmiotów gotowych składa się z oględzin zewnętrznych (w celu ujawnienia ewentualnych pęknięć, skrzywień itp.), badania twar­dości na przyrządach Rockwella lub Vicersa (przy szybkich i doraźnych kontrolach — pilnikami wzorcowymi) oraz wykrywanie mało widocznych pęknięć za pomocą defektoskopów magnetycznych lub metodą fluorescen­cyjną; badania laboratoryjne przedmiotów lub pobranych próbek przy od­biorze szczególnie ważnych części. Kontrola obróbki mechanicznej. W wydziałach obróbki mechanicznej wyróżnić można następujące etapy kontroli: 1) kontrola materiału przed wydaniem na warsztat, polegająca na sprawdzeniu, czy gatunek materiału lub oznaczenia, jakie się na nim znaj­dują, są zgodne z oznaczeniami podanymi na rysunku i w karcie opera­cyjnej; 13)kontrola pierwszej wykonanej sztuki przy rozpoczynaniu nowej pro­dukcji lub pracy danej zmiany oraz po każdorazowej zmianie narzędzia lub ustawienia obrabiarki; 14)kontrola w czasie produkcji, która sprowadza się do oględzin i kon­troli kształtów zewnętrznych oraz specjalnych rodzajów kontroli. Oględziny zewnętrzne przeprowadza się w celu wykrycia widocznych wad oraz sprawdzenia, czy poprzednie operacje odbywały się zgodnie z ustalonym przebiegiem procesu technologicznego. Do oględzin zalicza się również kontrolę gładkości powierzchni. Kontrola kształtów zewnętrznych, obejmująca sprawdzenie wymiarów przedmiotu, przeprowadzana jest w produkcji jednostkowej lub małoseryjnej przy użyciu uniwersalnych narzędzi mierniczych (np. mikromierzy, suwmiarek itp.), a w produkcji wielkoseryjnej i masowej — za pomocą specjalnych sprawdzianów lub przyrządów powiększających wydajność, dokładność i obiektywność kontroli. Do specjalnych rodzajów kontroli zaliczamy: badania twardości i wy­trzymałości, badania za pomocą defektoskopów, sprawdzanie szczelności pod ciśnieniem, badanie sprężystości (pierścienie tłokowe, sprężyny), ba­danie odporności na zużycie itd. Kontrola wykonanych przedmiotów przeprowadzana jest na podstawie rysunków oraz innej dokumentacji technicznej w postaci norm, instrukcji itp. Odbiór części odpowiedzialnych lub skomplikowanych odbywa się na podstawie kart instrukcyjnych kontroli (tabl. 31), natomiast części prost­szych — na podstawie rysunków lub typowych instrukcji. Kontrola montażu omówiona zostanie w rozdziale „Montaż silnika".