Metodą bardziej wydajną niż docieranie przy wykańczającej obróbce dokładnych otworów jest honowanie tj. obróbka otworów rozprężnymi segmentami ściernymi. Segmenty (zwykle sześć lub dziewięć) umieszczone są w rozprężnej główce w odpowiednich oprawkach 1 (rys. 64). Mogą one być przesuwane w kierunku promieniowym za pomocą trzpieni 2, rozpy­chanych przez dwa stożki 3. Stożki umieszczone są na śrubie 4 i przesu­wają się przy jej obrocie w kierunku osiowym. Oprawki są ściągnięte sprężynami 5. Główka jest połączona wahliwie z wrzecionem za pomocą przegubu kulistego. Zwykle stosuje się segmenty z karborundu o ziarnistości od 80 do 500 (w zależności od wymaganej gładkości powierzchni). Proces obróbki polega na tym, że główka (rys. 65) umieszczona na wrzecionie honownicy zostaje wprowadzona do wnętrza obrabianego otwo­ru i nadaje się jej ruch obrotowy oraz postępowo-zwrotny. Jako chłodziwo służy zwykle nafta lub emulsja wodno-mydlana. Liczba obrotów wrzeciona przy honowaniu jest większa niż ilość skoków. Prędkość obwodowa główki przy obróbce stali wynosi 40 — 60 m/min, prędkość ruchu wzdłużnego 10—12 m/min; przy obróbce żeliwa obwodowa prędkość wynosi 60 -f- 75 m/min, prędkość ruchu wzdłużnego 15 -f- 20 m/min. Zbierane przez obróbkę naddatki wynoszą dla stali 0,01 -f- 0,06 mm, dla żeliwa — 0,02 0,2 mm. Naddatki zależą również od tego, jaką obróbkę zastosowano przed honowaniem. Grubość warstwy metalu zbieranej za każdym skokiem zmienia się w czasie obróbki. Na początku, przy ścieraniu sterczących występów na powierzchni zbieranie metalu odbywa się intensywniej, potem szybkość ścierania naddatku maleje. W ten sposób można obrabiać otwory wg 1 i 2 klasy dokładności; owalność i zbieżność można zmniejszyć do 0,003-4-0,005 mm. Honowanie nie może służyć do korygowania prostoliniowości i poło­żenia osi otworu. Przez dwukrotne (wstępne i wykańczające) honowanie można uzy­skać gładkość powierzchni w granicach do 11-4-12 klasy, przez jednokrotne honowanie — do 10-4-11 klasy (patrz tabl. 3-4-7). Honowanie otworów wykazuje następujące zalety: płynny i spokojny proces obróbki oraz duża sztywność narzędzia, wskutek czego drgania przy obróbce są wykluczone i można osiągnąć bardzo dużą dokładność i wysoką klasę gładkości obróbki; możliwość jednoczesnej obróbki kilku otworów przy zastosowaniu obrabiarek wielowrzecionowych; możliwość obróbki otworów o praktycznie dowolnie dużych śre­dnicach i długościach; stosunkowo wysoka wydajność i niski koszt obróbki w porównaniu z innymi sposobami wykańczania otworów. Jednakże obróbka tym sposobem ma również wady ograniczające jej zastosowanie. Honowanie wykazuje następujące główne wady: 1) brak możliwości korygowania prostoliniowości i położenia osi obra­bianego otworu; 2) brak możliwości obrabiania ciągliwych metali nieżelaznych wsku­tek wygładzania powierzchni segmentów w wyniku przywierania do nich opiłek. W fabrykach samochodów i ciągników honowanie otworów jest sto­sowane przy wykańczaniu gładzi cylindrowych kadłubów silników oraz przy obróbce wykańczającej innych części. Do wykonania tej obróbki stosuje się jedno- i wielowrzecionowe hyd­rauliczne honownice pionowe. Do honowania otworów w częściach o małych wymiarach służą obra­biarki, na których obróbka zostaje przerwana automatycznie po uzyska­niu przez otwór przepisanego wymiaru.