Najbardziej rozpowszechnionymi, ustawczymi elementami przyrzą­dów są podpory stałe. Do głównych podpór stałych zalicza się kołki (rys. 108a) i płytki (rys. 108b). Przy ustawianiu części na surowej, nieobrobionej powierzchni sto­suje się kołki z zaokrągloną główką 2 (rys. 108a). W tym przypadku ze­tknięcie się podpory z powierzchnią ustawionej na niej części będzie zbli­żone do punktowego. Zabezpiecza to jednoznaczne ustawienie i pewność podparcia części. Przy ustawianiu części na powierzchniach obrobionych stosuje się płaskie kołki podporowe 1 (rys. 108a) lub płytki (rys. 108b). W tych przypadkach unika się stosowania podpór z zaokrąglonymi główkami z nastę­pujących względów: Przy punktowym stykaniu się podpory z ustawioną częścią po­wierzchnia podpory szybko się ściera i jej wysokość zmienia się; ustawie­nie zaś części na powierzchni obrobionej oznacza, że wymagane położenie części musi być dokładne. Ścieranie się podpory uniemożliwia uzyskanie dokładnego położenia części. , Przy małej płaszczyźnie zetknięcia podpory z obrobioną powierzch­nią umocowanej części może wystąpić na niej wgniecenie wskutek wiel­kich nacisków jednostkowych. Części ustawia się w przyrządzie na powierzchni nieobrobionej za pomocą trzech podpór (trzy punkty). Przy większej liczbie podpór poło­żenie tej powierzchni nie jest pewne, gdyż nie jest zapewnione zetknię­cie się jej ze wszystkimi podporami. Podpory powinny być tak rozmieszczone, żeby rzut środka ciężkości części i odpowiednie punkty przebicia sił zaciskających znajdowały się wewnątrz trójkąta, w którego wierzchołkach znajdują się podpory. W ra­zie spełnienia tego warunku część nie będzie tracić równowagi pod dzia­łaniem własnego ciężaru lub sił zaciskających. Dla zapewnienia dostatecznej odporności na ścieranie i uniknięcia wgnieceń podpory muszą mieć odpowiednią twardość, przy czym nie mogą być kruche, gdyż ulegałyby złamaniu przy uderzeniach. Zwykle podpory wykonuje się ze stali 20 lub 20 H oraz cementuje i hartuje do twardości HRC = 58 — 62. Podpory o małych rozmiarach wykonuje się ze stali 50 i hartuje do twardości HRC = 45—50. Często po ustawieniu części na podporach stałych konieczne jest zwiększenie jej stateczności lub sztywności przez zastosowanie podpór dodatkowych. Bywają one trzech rodzajów: 1) kołki nastawne śrubowe (rys. 109a i b); 2) podpory nastawne klinowe (rys. 109c); 3) podpory sa­monastawne (rys. 109d). Kołki śrubowe wykręca się z podstawy przyrządu aż do zetknięcia z ustawianą częścią, podpory klinowe podnosi się za pomocą klina aż do zetknięcia się z częścią, a podpory samonastawne ustala za pomocą bocznego kołka; podpory dodatkowe wprowadza się po ustawieniu części na głównych podporach. Zetknięcie podpory samona­stawnej z ustawianą częścią jest zapewnione przez docisk sprężyną. Po ustawieniu części ustala się dodatkową podporę nastawną w takim poło­żeniu, które odpowiada położeniu części zajmowanemu pod wpływem własnego ciężaru. Nastawne kołki śrubowe mają prostą konstrukcję, ale wykazują następujące wady: przy wykręcaniu kołków część może zostać uniesiona tak, że może przestać stykać się z podporami głównymi i dokładność ustawienia będzie naruszona; jeśli przed ustawieniem części robotnik zapomniał opuścić na­stawny kołek śrubowy, ustawiana część może oprzeć się na tym kołku, a nie na podporach głównych, wskutek czego zostanie ona ustawiona skośnie; 3) dostęp do nastawnych kołków śrubowych jest niekiedy utrudniony; 4) czas tracony na ustawianie kołka przez pokręcanie go kluczem jest stosunkowo duży. Ze względu na wymienione wady w fabrykach samochodów i ciągni­ków nie stosuje się nastawnych kołków śrubowych jako podpór dodat­kowych. Nastawne podpory klinowe mają takie same wady jak nastawne koł­ki śrubowe, z wyjątkiem dwóch ostatnich wad; samonastawne podpory nie wykazują tych wad. Przy ustawianiu części w przyrządach przez podparcie na zewnętrz­nych powierzchniach cylindrycznych stosuje się w szerokim zakresie pry­zmy (rys. 110). Przy takim ustawianiu zapewnione jest prawidłowe poło­żenie pionowej płaszczyzny symetrii. Kąt pryzmy wynosi zwykle 90°; od wiel­kości tego kąta i odchyłek średnicy powierzchni cylindrycznej zależy prawidłowe położenie osi powierzchni, co wyraża następujący wzór 2 sin gdzie: « — odchylenie położenia osi powierzchni cylindrycznej; d — odchyłka średnicy po­wierzchni; a — kąt pryzmy. Im mniejszy jest kąt a, tym bardziej nie­korzystnie wpływa na wielkość e, ale jedno­cześnie ze wzrostem kąta a zmniejsza się sta­teczność części ustawionej na pryzmie. Pryzmy wykonuje się ze stali do nawęglania 20 lub 20 H i hartuje po nawęgleniu do twardości HRC — = 58-r- 62. Do centrowania powierzchni cylindrycznych lub stożkowych na ze­wnętrznych krawędziach ich czół często stosuje się stożkowe uchwyty ze­wnętrzne (rys. 111). Przy ustawianiu ciał cylindrycznych na pryzmach miarodajne jest położenie jednej z płaszczyzn symetrii. Przy ustawianiu zaś ciał obroto­wych przez uchwycenie czoła w zewnętrznych uchwytach stożkowych miarodajne jest położenie w przestrzeni osi tych ciał. Powierzchnia zewnętrznych uchwytów stożkowych nie jest ciągła ze względu na zmniejszenie ilości punktów zetknięcia się stożka z usta­wianą częścią, co jest szczególnie ważne przy obchwytywaniu surowych nieobrobionych powierzchni. Do uchwycenia krawędzi otworów stosuje się stożkowe kolki ustawcze. Przy ustawianiu części na płaszczyźnie z zachowaniem odpowiednie­go położenia w stosunku do otworów, ustala się ją zwykle za pomocą ustawczych kołków, stałych lub wysuwnych. Ten sposób ustawiania jest stosowany często przy obróbce części samochodów i ciągników, jak np. kadłubów. W jednym przyrządzie stosuje się najwyżej dwa kołki, ponie­waż wystarczają do nadania części prawidłowego położenia. Przy ustalaniu za pomocą jednego kołka, jego średnica i odpowiedni otwór odpowiadają pasowaniu obrotowemu ciasnemu lub obrotowemu zwykłemu wg 2 lub 3 klasy dokładności. Przy ustawianiu na dwóch koł­kach stosuje się pasowanie obrotowe zwykłe lub obrotowe bardzo luźne ze względu na nieuniknione odchyłki odległości między osiami otworów. Dla wyrównania wpływu odchyłek odległości między środkami otworów, jeden z kołków wykonuje się jako ścięty, o przekroju zbliżonym do rom­bu (rys. 113a). Przy ustawianiu części na płaszczyźnie i ustalaniu za pomocą kołka (rys. 113b) stosuje się również ścięty kołek. Przypuśćmy, że część musi być ustalona za pomocą dwóch okrągłych kołków ustawczych (rys. 114a). Odległość między otworami L waha się w granicach + a. Jeżeli pominąć luzy między otworami i kołkami ustawczymi, to jeden z kołków powinien być mniejszy od średnicy jednego z otworów o wielkość 2a (rys. 114a). W przeciwnym razie nie wszystkie części, których odległości między osiami otworów wahają się w grani­cach 2a, będą mogły być osadzone na kołkach. W razie zastosowania obu kołków o przekroju kołowym, między jednym z nich i odpowiednim otwo­rem pozostanie luz równy 2a we wszystkich kierunkach. Jeśli natomiast jeden z kołków ściąć (rys. 114b i c), to okaże się możliwe zmniejszenie luzu ó między kołkiem a otworem w kierunku decydującym o ustawie­niu (położenie części w kierunku linii przeprowadzonej przez środki otworów wyznaczone jest przez kołek okrągły). Nie należy jednak stosować kołków ściętych o takim kształcie jak-przedstawiony na rysunku, ponieważ ostre krawędzie ulegają szybko ście­raniu, przy czym dokładność zmniejsza się. Dlatego kolki ścięte wykonuje się o kształcie przedstawionym na rys. 113. Cięciwę t odcinka cylindrycznego (pasemka roboczego) kołka ściętego oblicza się ze wzoru gdzie: D — najmniejsza średnica otworu; a — najmniejszy luz promie­niowy między otworem i kołkiem; A — luz niezbędny dla wyrównania odchyleń odległości między środkami otworów i między środkami koł­ków ustawczych. Wielkie i ciężkie części (np. kadłuby silników) wprowadza się do przyrządów bez podnoszenia. W celu nadania w tych przypadkach czę- ściom prawidłowego położenia w przyrządach stosuje się wysuwne kołki ustawcze, przy czym jeden z nich powinien być ścięty. Kołki ustawcze zwykle wykonuje się ze stali do nawęglania. Drobne kołki ustawcze wykonuje się ze stali 50.