Rysunek wykonawczy uzupełniony ewentualnie oddzielnymi warunka­mi technicznymi jest podstawowym dokumentem, który powinien wyczer­pująco określać przedstawiony na nim przedmiot. Z tego względu techno­log musi sprawdzić, czy na rysunku tym podane są wszystkie wielkości i wskazówki charakteryzujące dany przedmiot i niezbędne do jego pra­widłowego wykonania. Kontrolę rysunku rozpoczyna się od sprawdzenia, czy kształt przedmiotu przedstawiony jest wyczerpująco, tzn. czy ilość rzutów i przekrojów jest wystarczająca do szybkiego i jasnego odtworzenia wszystkich jego szcze­gółów. Następnym etapem jest kontrola wymiarowania, polegająca na spraw­dzeniu ilości wymiarów, ich wzajemnego układu oraz ich koordynacji ze znakami gładkości powierzchni. Ilość wymiarów na rysunku powinna umożliwiać bez dodatkowych przeliczeń wykonanie danego elementu. Do­datkowe przeliczenia, podobnie jak niepotrzebne wymiary, są często po­wodem błędów. Wszystkie powierzchnie ograniczające przedmiot można podzielić na powierzchnie zasadnicze i powierzchnie swobodne. Powierzchnia­mi zasadniczymi nazywamy te powierzchnie, które określają pra­cę danego elementu w maszynie. Powierzchniami zasadniczymi są na przy­kład: czop wału i łożysko, powierzchnia nośna tłoka oraz gładź cylindrowa itd. Do powierzchni zasadniczych zaliczamy również powierzchnie, bio­rące bezpośredni udział w pracy maszyny, jak np. dysze wtryskiwaczy, łopatki sprężarki lub turbiny itp. Pozostałe powierzchnie przedmiotu określone wymaganiami dotyczącymi wytrzymałości, wymiarów zewnętrz­nych itp. nazywamy powierzchniami swobodnymi. Powierzchnie zasadnicze są najczęściej obrabiane, a od dokładności ich obróbki zależy jakość pracy maszyny. Powierzchnie swobodne albo w ogóle nie są obrabiane, albo też obrabia się je z mniejszą dokładnością niż po­wierzchnie zasadnicze. Kolejność operacji obróbkowych zależy głównie od rodzaju i rozmie­szczenia powierzchni zasadniczych. Z tego względu należy przede wszyst­kim sprawdzić wymiarowanie określające odległości tych powierzchni oraz podanie ich tolerancji kształtu i położenia. Możliwość zachowania niezbędnej dokładności wymiarów jest zależna w dużym stopniu od sposobu wymiarowania. Rozróżniamy dwa zasadnicze sposoby wymiarowania: wymiarowanie za pomocą współ­rzędnych (rys. 191a) i wymiarowanie łańcuchowe (rys. 191b). Wymiarowanie łańcuchowe jest na, ogół gorsze, a szczególnie w przypadku przedmiotów wymagających dużej dokładności, ponieważ po­woduje sumowanie się odchyłek. Jeżeli na przykład w przypadku przed­stawionym na rys. 191 względy konstrukcyjne wymagają przestrzegania określonego rozmieszczenia wszystkich powierzchni czołowych względem powierzchni czołowej B, to myśl konstruktora wyraża rys. 19la. Przy wy­miarowaniu łańcuchowym (rys. 191b) położenie powierzchni czołowej okre­ślone jest tylko z dokładnością do 0,6 mm zamiast dokładności 0,2 mm, która wymagana jest ze względów konstrukcyjnych. Nie zawsze jednak wymiarowanie za pomocą współrzędnych jest pra­widłowe. Na przykład w konstrukcji tłoka (rys. 192) szerokość rowków na pierścienie jest znacznie ważniejsza niż ich rozmieszczenie na powierz­chni bocznej tłoka i dlatego szerokość rowków należy podawać bezpośred­nio. Tego rodzaju wymiarowanie mieszane jest szeroko stosowane. Przy wymiarowaniu konstruktor często bierze za punkt wyjścia po­wierzchnie, które określają wzajemne rozmieszczenie elementów składo­wych. Z tego względu dwie powierzchnie związane wzajemnie wymiarem konstrukior irzpatruje jednocześnie i dlatego często jest mu obojętne, czy wymiar oblicza np. od powierzchni A do powierzchni B, czy też odwrotnie od B do A. W innych przypadkach konstruktor określa wymiary od po­wierzchni, linii lub nawet punktów odgrywających ważną rolę w pracy maszyny albo też w procesie wykonywania różnych obliczeń (np. od osi symetrii). Wymiary podane w ten sposób na rysunku nazywamy wymia­rami konstrukcyjnymi. Wymiary, jakimi posługuje się technolog przy planowaniu i przepro­wadzaniu obróbki, czyli wymiary technologiczne, mogą być często inaczej rozmieszczone na rysunku niż wymiary konstrukcyjne. Wynika to stąd, że technologowi nie jest obojętne, czy wymiar jest mierzony od powierzchni wcześniej czy później obrobionej. Oprócz tego wymiar w pojęciu technolo­ga uzyskuje pewną kierunkowość. Jeżeli powierzchnia A jest obrobiona wcześniej od powierzchni B, to technolog mówi, że powierzchnia B jest równoległa do powierzchni A, a nie odwrotnie, lub że powierzchnie A i B są do siebie równoległe. W związku z tym powstaje zagadnienie, jakie wymiary powinno biuro konstrukcyjne podawać na rysunkach: konstrukcyjne czy technolog czne? Oczywiście, lepiej jest wykonywać rysunki z wymiarami technologicz­nymi, co jest jednak możliwe w przypadku, kiedy konstruktor jest w sta­nie sam przewidzieć przebieg obróbki lub też współpracuje z technologiem. Jeśli natomiast konstruktor nie zna procesu technologicznego przedmiotu, to na rysunku powinny być podane wymiary konstrukcyjne. Warto jeszcze zaznaczyć, że na różnych etapach procesu technologicz­nego może być potrzebne różne wymiarowanie. Prawidłowe pod tym względem rysunki można często wykonywać tylko w tym przypadku, kie­dy dla każdej operacji wykonuje się oddzielny rysunek wykonawczy ^szkic operacyjny). Przy sprawdzaniu wymiarowania należy zwrócić również uwagę na to, czy określenie takich szczegółów, jak zarys zębów kół zębatych, gwintów itp. jest dostatecznie wyczerpujące. Przy kontroli wymiarowania sprawdza się jednocześnie, czy na rysunku znajdują się wszystkie niezbędne tolerancje wymiarów (odchyłki lub sym-hole literowo-cyfrowe), tolerancje kształtu i położenia oraz oznaczenia gładkości powierzchni i ewentualnie sposobu obróbki (przez określenie .słowne, pełne lub skrócone). Należy przy tym sprawdzić wzajemną zgod­ność tych wszystkich oznaczeń. Na przykład umieszczenie na rysunku wy­miaru nietolerowanego i zaznaczenie, że powierzchnia ma być docierana — jest błędem. Błędem będzie również postawienie na rysunku wałka obok wymiaru tolerowanego w granicach od — 0,003 do + 0,002 symbolu V 3. W takim przypadku należy przeanalizować pracę danego elementu i odpowiednio zmienić jedno z dwóch sprzecznych ze sobą oznaczeń. Dalszym etapem analizy rysunku wykonawczego i warunków technicz­nych jest sprawdzenie, czy określono w sposób jednoznaczny materiał i ob­róbkę cieplną danego elementu. Powierzchnie, które należy nawęglać, hartować itd., powinny być wyraźnie wskazane, a ponadto musi być po­dana twardość, jaka ma być osiągnięta po tej obróbce. Do obowiązków technologa należy sprawdzenie możliwości osiągnięcia żądanej twardości dla podanego przez konstruktora materiału i wskazanych przez niego wa­runków obróbki cieplnej. W niektórych przypadkach na rysunku wykonawczym powinny być po­dane jeszcze pewne uwagi specjalne, jak np. uwagi dotyczące wspólnej obróbki z innym elementem. Oczywiście strona graficzna rysunku oraz wszystkie zamieszczone na nim oznaczenia powinny być zgodne z obowiązującymi normami. Po przeprowadzeniu analizy rysunków wykonawczych i warunków tech­nicznych elementów sihrka, które mają być produkowane w danym za­kładzie, technolog klasyfikuje je według podobieństwa technologicznego. Tego rodzaju klasyfikacja umożliwia wstępne zorientowanie się co do po­trzebnych obrabiarek, narzędzi itp. Przy produkcji wielkoseryjnej i masowej na podstawie analizy rysun­ków wykonawczych technolog wydziela elementy wymagające sporządza­nia specjalnych rysunków półfabrykatów. Rysunki takie umożliwiają ustalenie: wielkości naddatków, operacji wyjściowej i najdogodniejszego sposobu zamocowania przy obróbce. Ponadto przy projektowaniu procesu obróbki trzeba znać również położenie płaszczyzny podziału formy odlew­niczej lub matrycy, kierunek i wielkość zbieżności, położenie wlewów, dla odpowiedzialnych odkuwek — kierunek włókien itd. Wykonanie rysunku półfabrykatu jest szczególnie ważne przy konstruowaniu przyrządów do obróbki danego elementu. Przy projektowaniu procesów technologicznych w produkcji seryjnej, a zwłaszcza małoseryjnej, rysunków półfabrykatów najczęściej się nie wy­konuje, poprzestając jedynie na podaniu wielkości naddatków na obróbkę na rysunku wykonawczym danego elementu. To samo dotyczy półfabryka­tów o prostych kształtach w przypadku produkcji masowej.