Wiercenie
Wiercenie stosowane jest do wykonywania otworów w pełnym materiale. Przy wykonywaniu otworu wiercenie stanowi zwykle pierwszą, przygotowawczą operację (lub przejście) do dalszej obróbki; może ono być również jedyną operacją obróbki danego otworu, zależy to od zadanej dokładności otworu i jego wymiarów.
Dokładność otworów wierconych bez przyrządu odpowiada klasie 5, a przy użyciu przyrządów — klasie 4. Taka dokładność jest zupełnie wystarczająca w przypadku otworów, które służą do przepuszczenia śrub, smarowania, późniejszego nacięcia normalnego gwintu na śruby mocujące itp. Kadłuby, głowice, różne korpusy, pokrywy i inne elementy silnika mogą mieć kilka, kilkanaście lub nawet kilkadziesiąt tego rodzaju otworów.
Do wiercenia najczęściej stosowane są wiertła kręte, których średnice wahają się od 0,25 do 80 mm. Jednak ze względu na znaczne siły osiowe użycie wiertła o dużych średnicach (powyżej 184-22 mm) jest możliwe tylko przy obróbce masywnych przedmiotów na sztywnych obrabiarkach o dużej mocy. Z tego względu otwory o dużych średnicach należy wiercić dwukrotnie; najpierw wierci się otwór o mniejszej średnicy, a następnie wiertłem o średnicy odpowiadającej średnicy gotowego otworu przeprowadza się drugie wiercenie.
Wiercenie pojedynczych otworów lub kolejne wiercenie kilku otworów w małych przedmiotach wykonuje się najczęściej na wiertarkach pionowych. Do wiercenia takich otworów w dużych przedmiotach przy produkcji jednostkowej i małoseryjnej stosuje się wiertarki promieniowe. W produkcji wielkoseryjnej i masowej szeroko stosowane jest grupowe wiercenie na wiertarkach pionowych zaopatrzonych w wielowrzecionowe głowice wiertarskie lub na wielowrzecionowych wiertarkach zespołowych. W wielu przypadkach wiercenie przeprowadza się również na innych obrabiarkach, jak tokarkach, rewolwerówkach, automatach i półautomatach tokarskich itp.
Szczególnym przypadkiem wiercenia jest wykonywanie głębokich otworów, stanowiące jedno z trudniejszych operacji. Do najistotniejszych zagadnień w tym przypadku zaliczyć należy zachowanie prostoliniowości osi otworu oraz zapewnienie dostatecznego chłodzenia wierteł i swobodnego usuwania wiórów. Za pomocą tulejki wiertarskiej można zmniejszyć zbaczanie wiertła tylko na początku wiercenia. Po zagłębieniu się wiertła w materiale tulejka wiertarska nie tylko że nie pomaga, ale nawet przeszkadza (utrudnia odprowadzenie wiórów i zwiększa tarcie wiertła).
Najpewniejszym sposobem niedopuszczania do zbaczania wiertła jest wiercenie nieruchomym wiertłem przy obracającym się przedmiocie. Tego rodzaju wiercenie, stosowane między innymi przy wykonywaniu otworów osiowych w wałkach rozrządu i trzonach korbowodów, przeprowadza się na specjalnych obrabiarkach do głębokiego wiercenia o wyglądzie zewnętrznym zbliżonym do tokarki kłowej. W tym przypadku na jednym końcu długiego łoża umieszczony jest wrzeciennik z uchwytem. Jeden koniec obrabianego przedmiotu zamocowuje się w tym uchwycie, a drugi umieszcza w podtrzymce. Wiertło' zamocowuje się w koniku, który ma posuw mechaniczny. Poza tym na takiej obrabiarce zainstalowana jest pompa dostarczająca pod dużym ciśnieniem (4-r-40 kG/cm2, a niekiedy i większym) ciecz chłodzącą i wypłukującą wióry z wierconego otworu.
Do wiercenia głębokich otworów w przedmiotach, które ze względu na
trudności nadania im ruchu obrotowego podczas obróbki pozostają nieruchome (np. do wiercenia skośnych otworów olejowych w wałach korbowych lub głównych przewodów olejowych w kadłubach), stosowane są
obrabiarki z samoczynnym,
wielokrotnym wyprowadza-
niem wiertła w czasie obrób-
ki. Główny przewód olejowy
w kadłubie często wiercony
jest jednocześnie z dwóch
stron na specjalnej obrabiarce (rys. 230), która jest tak
zbudowana, że pod koniec operacji wiercenia jedno
wiertło przesuwa się dalej
naprzód w celu przewiercenia do końca otworu, podczas
gdy drugie wykonuje już
ruch powrotny.
Wiercenie głębokich otworowych
rów odbywa się przy użyciu
specjalnych wierteł umożliwiających dokładne prowadzenie ich części skrawających, doprowadzanie i odprowadzanie cieczy chłodząco-smarują-cej oraz swobodne usuwanie wiórów. Przykład takiego wiertła pokazano na rys. 231. Do wiercenia takim wiertłem należy wywiercić uprzednio otwór wstępny (na głębokość około 1,5 średnicy) w celu uzyskania prowadzenia i umożliwienia doprowadzania chłodziwa pod ciśnieniem. Wiercenie głębokich otworów za pomocą specjalnych wierteł można przeprowadzać tylko z małymi posuwami (0,02-4-0,05 mm/obr), co jest powodem małej wydajności takich operacji.