Nową i coraz szerzej stosowaną w produkcji masowej i wielkoseryjnej formą kontroli jest kontrola statystyczna. Dotychczas zwykłe metody kontroli oparte są na oddzielaniu wybrako­wanych przedmiotów od wykonanych poprawnie. Najczęściej sprawdza się wszystkie obrobione przedmioty (kontrola 100%), co wymaga bardzo du­żej liczby kontrolerów. Stosowanie niekiedy kontroli częściowej zmniejsza wprawdzie wydatki na kontrolę, lecz nie daje pewności prawidłowego wykonania wszystkich przedmiotów. Poza pracochłonnością zwykłe me­tody kontroli mają jeszcze tę zasadniczą wadę, że produkcję kontroluje się dopiero po zakończeniu pewnych operacji lub nawet całości obróbki. Istota kontroli statystycznej polega na systematycznym doglądaniu ja­kości produkcji, kierunku zmian wymiarów i rodzaju braków po wstaj ą­cych w poszczególnych operacjach obróbkowych oraz na dokonywaniu w oparciu o te dane bezpośredniego nadzoru nad niezmiennością procesu technologicznego w toku produkcji. Kontrola statystyczna oparta jest na rachunku prawdopodobieństwa, który jest jednym z działów matematyki. Teoria ta potwierdza zasady prawa wielkich liczb, czyli danych statystycznych, które pozwalają na podstawie właściwości stwierdzonych na małej ilości wyrobów ocenić z do­statecznym przybliżeniem właściwości większej ilości wyrobów. Kontrola statystyczna jest więc naukowo uzasadnioną metodą kontroli wyrywko­wej. Ilość przedmiotów objętych próbami i okresy sprawdzania ustala się w ten sposób, aby kontroli zostało poddane 2710% ogólnej ilości wykony­wanych przedmiotów. Zazwyczaj na początku wprowadzenia nowej pro­dukcji kontroli podlega 10% produkcji, a następnie zmniejsza się stopnio­wo ilość sprawdzanych wyrobów do 2% w zależności od stałości procesu technologicznego. Liczba przedmiotów w pobieranej próbie wynosi od 2 do 10. Wyniki przeprowadzanych pomiarów nanosi się natychmiast po ich wy­konaniu na wykres kontrolny (rys. 252). Na osi odciętych wykresu kontrolnego odkłada się numery kolejnych prób, a na osi rzędnych średnie wymiary dla danej próby. Na takim wykresie poziome linie ciągłe odpo­wiadają granicom pola tolerancyjnego, linie kreskowane — granicom kon­trolnym (ich rozmieszczenie ustala się w oparciu o rozważania zawarte w teorii kontroli statystycznej), a linia środkowa (punktowa) wyznacza środek pola tolerancyjnego. W ten sposób wymienione linie dzielą wykres kontrolny na trzy obszary: 1)obszar 7, w którym części mierzone należy uznać za dobre, drobne bowiem wahania wymiarów są spowodowane przypadkowymi przyczy­nami; 2)obszar 77, w którym odchylenia wymiarowe wskazują na niedokład­ności procesu technologicznego (choć wymiary części nie wykraczają jesz­cze poza granice tolerancji), tj. początek działania systematycznych przy­czyn błędów procesu; 3)obszar 777, w którym odchylenia wymiarowe są niedopuszczalne, tj. zakres braków. Jeżeli proces produkcyjny przebiega normalnie, to wszystkie punkty odpowiadające poszczególnym próbom powinny układać się na wykresie wewnątrz pola wyznaczonego granicami kontrolnymi. Jeśli punkty wy­chodzą poza granice kontrolne, ale znajdują się jeszcze w polu tolerancyj­nym, jest to dowodem, że prawidłowość przebiegu procesu została naru­szona. Błąd ten należy natychmiast wyszukać i usunąć, inaczej odchylenia przekroczą granice tolerancji i spowodują braki. Środki zmierzające do wykrycia i usunięcia zakłóceń produkcyjnych należy stosować bezwzględ­nie wtedy, gdy punkty wykresu zaczynają wychodzić poza granice kon­trolne lub nawet przybliżać się do nich. W takim przypadku przebieg procesu można poprawić w czasie jego trwania, tj. bez potrzeby zatrzy­mania produkcji. W przykładzie przedstawionym na rys. 252 pokazującym operację frezarską interwencja nastawiacza konieczna jest w chwilach A, A2, A3. W rzeczywistości nastawiacz spóźniał się i poprawiał nastawienie dopiero w chwilach B, B*, B3. W wyniku tego wymiary przedmiotów obrobionych w czasie między chwilami A i B wychodziły poza granice pola tolerancyj­nego, skutkiem czego powstawały braki. Niektóre wytwórnie stosują wykresy z dwiema liniami kontrolnymi po każdej stronie wymiaru średniego, a mianowicie linia ostrzeżenia i linia działania. Jeżeli punkt odpowiadający średnim wymiarom przedmiotów w próbie wypada poza granicą ostrzeżenia, kontroler ostrzega o tym pra­cowników, jeżeli natomiast wypadnie on poza granicą działania, kontroler wstrzymuje proces obróbki i żąda sprawdzenia obrabiarki, narzędzi, przy­rządów itp., w celu ustalenia i usunięcia przyczyn niedokładności obróbki. Opisywana dotychczas odmiana kontroli statystycznej stosowana jest wówczas, gdy wpływ robotnika na dokładność obróbki jest nieznaczny albo w ogóle nie istnieje (np. obróbka na automatach, półautomatach, prze­ciągarkach itp.). W przypadkach, kiedy dokładność wymiarów jest uza­leżniona w znacznym stopniu od robotnika (np. obróbka na obrabiarkach przeznaczenia ogólnego) stosuje się inną odmianę kontroli statystycznej, tzw. karty braków, na których wpisuje się wszystkie przypadki powstania braków w danej operacji dla każdego sprawdzanego przedmiotu. Po okre­ślonym okresie czasu (np. po godzinie) kontroler sporządza zestawienie, w którym podaje liczbę sprawdzonych i zaliczonych do braków części oraz odsetek braków. W ten sposób kierownictwo danego odcinka produkcyjne­go otrzymuje: 1) dokładne dane o operacjach dających wysoki procent braków i wy magających zastosowania środków zapobiegawczych; 2) charakterystykę pracy poszczególnych robotników; 3) liczbę dobrych części oraz braków nadających się i nie nadających się do naprawienia, które przeszły przez punkt kontrolny. Wprowadzenie kontroli statystycznej w produkcji wielkoseryjnej, a szczególnie masowej, daje zwykle znaczne zmniejszenie ilości bra­ków i polepszenie jakości produkcji. Kontrola taka nie wymaga żadnych dodatkowych przyrządów mierniczych, prócz tych, które są normalnie stosowane w punktach kontrolnych. Odpowiednio opracowane metody kontroli statystycznej stosowane są nie tylko w wydziałach mechanicz­nych, ale również w odlewniach, oddziałach montażowych i innych. Do wad kontroli statystycznej należy zaliczyć to, że sygnalizując, kiedy należy interweniować w procesie produkcji, nie daje wskazówek, co należy zrobić. Wskazówki takie może dać nie statystyczna, lecz techniczna anali­za procesu obróbki. Ponadto kontrola statystyczna zapewnia, że procent braków nie przekroczy pewnych określonych granic, ale nie daje pew­ności, że wszystkie przedmioty będą nadawały się do użytku. Z tego wzglę­du nie wyłącza ona zwykłych metod kontroli.