Gładzenie
Gładzenie zwane też obciąganiem jest szczególną odmianą szlifowania. Do gładzenia stosowane są narzędzia wyposażone w specjalne oprawki, w których zamocowane są rozsuwane drobnoziarniste kamienie ścierne (osełki).
Narzędzia do gładzenia mają różną konstrukcję, jednak zawsze składają się z dwóch głowic: górnej (rys. 238a) i dolnej (rys. 238b). Górna głowica, zwana też głowicą regulacyjną lub kontrolną, służy do rozsuwania oprawek z kamieniami, a dolna jest częścią roboczą, w której osadzone są kamienie ścierne. Obie głowice połączone są przegubowo za pomocą wydrążonego trzpienia 1 zakończonego z obu stron kulistymi czopami. Rozsuwanie sześciu oprawek z kamieniami 2 dokonywane jest przez przesuwanie stożków 3 (za pomocą śruby 4 wkręconej w dolny nie obracający się stożek) i tym samym rozsuwanie płytek 5. Nastawianie narzędzia na wymiar uzyskuje się przez obrót pierścienia 6 głowicy regulacyjnej. Na pierścieniu tym za
znaczona jest podziałka. Obrót pierścienia o jedną podziałkę odpowiada zwiększeniu średnicy głowicy roboczej o 0,025 mm. Pierścień 6 połączony jest przekładnią (składającą się z wieńca zębatego 1, pośredniczącego koła 8
i koła 9) ze śrubą 4, za pomocą której reguluje się rozstawienie oprawek z kamieniami.
Narzędzie wykonuje podwójny ruch: obrotowy dokoła osi obrabianej powierzchni i prostoliniowozwrotny — wzdłuż tej osi. W ten sposób ślady pozostawione przez poszczególne ziarna ścierne tworzą na obrabianej powierzchni przecinające się linie śrubowe, tworzące charakterystyczną dla gładzenia siatkę śladów (rys. 239). Kąt wzniosu linii śrubowej P określony jest stosunkiem prędkości ruchu wzdłużnego Uh do szybkości obwodowej v0 kamieni ściernych, a mianowicie.
W celu równomiernego zdejmowania materiału z obrabianej powierzchni stosunek tych prędkości powinien być tak dobrany, aby powstawała nierównomierna siatka śladów. W przypadku pojawienia się odcinków o jednakowych kierunkach rys, należy zmienić stosunek prędkości vwlv0, przez co unika się kilkakrotnego przebiegania kamieni po tych samych torach.
Do zalet gładzenia należy zaliczyć przede wszystkim możliwość osiągnięcia: dokładności wymiarów w klasie 2 lub nawet 1, dużej dokładności kształtu (owalność i stożkowatość 3f5 u.) oraz wysokiej gładkości powierzchni odpowiadającej klasom 9f13; dalsze zalety — to duża wydajność, małe koszty obróbki i dobra jakość obrabianej powierzchni (mała głębokość zmian struktury).
Zasadniczą wadą gładzenia jest niemożliwość poprawienia położenia osi obrabianego otworu (ze względu na wahliwe zamocowanie narzędzia na wrzecionie) oraz niemożliwość obróbki tą metodą ciągliwych metali nieżelaznych.
Gładzenie może być zastosowane przy obróbce zarówno wewnętrznych, jak i zewnętrznych powierzchni walcowych. Obecnie jednak proces ten stosowany jest niemal wyłącznie przy obróbce otworów (o średnicach 1541500 mm). W przemyśle silnikowym gładzenie najczęściej stosowane jest do obróbki wykańczającej gładzi cylindrowych w kadłubach, cylindrach i tulejach cylindrowych oraz otworów w łbach i stopach korbowodów.
Przed gładzeniem powierzchnia obrabiana powinna być dokładnie wytoczona, rozwiercona i oszlifowana. Naddatek na gładzenie zależy od średnicy otworu, materiału przedmiotu i rodzaju obróbki poprzedzającej. W praktyce przyjmuje się naddatki w dość szerokich granicach: dla stali 0,01r0,06 mm, a dla żeliwa 0,0240,2 mm (na średnicę).
Do obróbki przedmiotów stalowych stosuje się kamienie z elektrokorundu. Ziarnistość tych kamieni waha się od 80 do 600. Przy gładzeniu jednokrotnym stosuje się kamienie o ziarnistości 1504300. Przy gładzeniu dwukrotnym gładzenie wstępne wykonuje się kamieniami o ziarnistości 3007600. Spoiwo może być organiczne lub ceramiczne. Jako cieczy smaruj ącochłodzącej, której jednym z zadań jest zmywanie ziarn ściernych, używa się przy gładzeniu żeliwa nafty, a przy gładzeniu stali — nafty z domieszką parafiny lub oleju.
Szybkość obwodowa narzędzia wynosi przeciętnie dla żeliwa 60775 m/min, a dla stali — 45f60 m/min. Szybkość ruchu prostoliniowozwrotnego wynosi dla żeliwa ok. 15 m/min, a dla stali — ok. 12 m/min.
Przy gładzeniu części silnikowych stosowane są jednowrzecionowe i wielowrzecionowe (ze stałymi lub zmiennymi odległościami między tymi wrzecionami) obrabiarki pionowe najczęściej z napędem hydraulicznym.