Racjonalny wybór urządzeń do podnoszenia i środków transporto­wych ma bardzo duże znaczenie dla pracy oddziału obróbki mechanicz­nej, ponieważ od nich w znacznym stopniu zależy wydajność pracy robot­ników bezpośrednie i pośrednio produkcyjnych. Rozróżnia się dwa rodzaje transportu niezbędnego do zapewnienia pracy oddziału — międzyoddziałowy i wewnątrzoddziałowy. Transport międzyoddziałowy ma na celu przewożenie ładunków mię­dzy oddziałami lub z magazynu do oddziału. Ogólnie zadaniem transpor­tu między oddziałowego jest zaopatrzenie oddziału w materiały i półfabry­katy oraz wywóz gotowej produkcji. W tym celu stosuje się następujące środki transportowe: wózki akumulatorowe, wózki z silnikami spalino­wymi, samochody, ciągniki specjalne i zwykłe z przyczepami oraz prze­nośniki. Rzadziej stosuje się suwnice, transport po torach szynowych i wózki ręczne. • W magazynach stosuje się ładowarki z silnikami spalinowymi oraz ładowarki akumulatorowe. Transport wewnątrzoddziałowy ma na celu przewożenie ciężarów w oddziale i obsługę obrabiarek oraz stanowisk ślusarskich, składów pod­ręcznych itp. Jako urządzenia dźwigowotransportowe stosuje się jednoszynowe tory podwieszone z wciągnikami elektrycznymi, ręczne suwnice z wcią­gnikami, przenośniki, wózki akumulatorowe, wózki ręczne, tory rolkowe, pochylnie, ześlizgi itp. W oddziałach mechaniczych zakładów budowy samochodów suwnice mostowe, żurawie oraz transport po torach szynowych nie mają zastoso­wania. Dobór urządzeń dźwigowotransportowych zależy od ciężaru, wymia­rów i kształtu obrabianych w oddziale części, rodzaju produkcji, roz­mieszczenia urządzeń i szerokości przejść oraz od ilości przewożonych ciężarów. W każdym przypadku wybrane urządzenia dźwigowotransportowe powinny zapewniać najracjonalniejszą i najekonomiczniejszą obsłu­gę produkcji. W oddziałach mechanicznych najbardziej rozpowszechnionymi środ­kami transportu są różnego typu wózki. Należą do nich wózki akumula­torowe z podnoszonymi platformami, do których potrzebne są specjalne skrzynie ładunkowe na nóżkach; wysokość nóżek pozwala na wprowa­dzenie platformy pod skrzynię wózka. Wózek podjeżdża pod skrzynię, a następnie przez dźwignięcie platformy do góry skrzynka zostaje pod­niesiona i w takim położeniu jest przewożona. Po przyjeździe na miejsce platformę opuszcza się i wózek wyjeżdża z pod opartej na nóżkach skrzyni. Dla ułatwienia manewrowania wszystkie cztery koła wózka akumu­latorowego są kierowane. Osiąga się przez to mniejszy promień skrętu niż w wózkach z dwoma kołami kierowanymi. Wózki akumulatorowe stosuje się głównie do transportu międzyod­działowego (drogi muszą mieć ulepszone nawierzchnie) oraz do przewozu ładunków wewnętrz oddziału. Najbardziej rozpowszechnione są wózki akumulatorowe o nośności 1,5 t. Wadą tych wózków jest konieczność okre­sowego doładowywania akumulatorów zasilaj ącycn silniki elektryczne. W transporcie wewnątrz oddziałowym stosowane są również wózki z silnikami benzynowymi. Wadą tych wózków jest zanieczyszczanie po­wietrza w oddziale spalinami. Wyższość wózków z silnikami benzyno­wymi w porównaniu z wózkami elektrycznymi polega na tym, że odpada konieczność doładowywania akumulatorów. Samochody stosuje się do transportu międzyoddziałowego przy więk­szych odległościach między oddziałami lub między oddziałem i składem oraz wtedy, gdy przez oddział przebiegają szerokie drogi przejazdowe. Wymiary samochodu i jego ograniczona zdolność manewrowania utrud­niają stosowanie tego środka transportowego na terenie oddziału. Bardziej rozpowszechnione są specjalne ciągniki samochodowe, pra­cujące z przyczepami. Mają one większą zdolność manewrowania niż sa­mochody, a przyczepy umożliwiają ich lepsze wykorzystanie wynikające ze skrócenia przestojów przy załadunku i wyładunku. Do przewozu małych ciężarów na niewielkie odległości stosuje się również wózki ręczne. Wykonuje się je ze stałymi i podnoszonymi plat­formami o nośności do 250 kG. Przeznaczenie platform podnoszonych jest takie samo jak w wózkach akumulatorowych. Na rys. 470 przedstawiono wózek z opuszczoną platformą. Wymiary wózków ręcznych są niewielkie (szerokość do 0,5 m, dłu­gość do 1 m) i dlatego mogą one być użytkowane przy wąskich prze­jazdach. Oprócz opisanych typów wózków do transportu międzyoddziałowego półfabrykatów i części stosuje się również różne wózki z półkami i skrzy­niami. Suwnice jednobelkowe z wciągnikami elektrycznymi stosuje się głó­wnie w magazynach, oddziałach przygotowawczych i oddziałach obróbki mechanicznej o produkcji seryjnej, w razie obróbki części o dużych cię­żarach. Ich nośność wynosi 0,25; 0,5 i 1 t; długość belki od 3 do 6 m. Najbardziej rozpowszechnionym urządzeniem dźwigowo transportowym do obsługi obrabiarek przy obróbce ciężkich części jest jednoszynowy tor podwieszony z wciągnikiem elektrycznym sterowanym z dołu. Wciągnik elektryczny przesuwa się ręcznie po torze jednoszynowym. Jeden tor podwieszony może obsłużyć kilka obrabiarek (w zależności od długotrwałości taktu roboczego). Tor podwieszony może być prosty lub wygięty w zależności od rozmieszczenia obrabiarek i miejsca, gdzie składa się półfabrykaty. Belki toru podwieszonego i suwnicy belkowej wykonuje się o specjalnym profilu (zwykłe belki dwuteowe niezbyt na­dają się do tego celu, ponieważ pochyłe półki utrudniają przesuwanie po nich wciągnika). Nośność wciągarek pracujących na torze podwieszonym wynosi 0,25, 0,5 i 1 t. Dla suwnic jednobelkowych z ręcznym przesuwaniem stosuje się wciągniki elektryczne o nośności do 2 t. Podnośniki pneumatyczne wykonuje się o nośności od 150 do 1760 kg. Są one tańsze, ale mniej wygodne niż elektryczne. Dlatego są rzadziej stosowane w oddziałach mechanicznych. Podnoszenie wciągnikami ręcznymi jest stosunkowo powolne i wy­maga większej straty czasu. Przenośniki podwieszone stosuje się głównie do transportu półfabry­katów i zmontowanych zespołów między oddziałami. Ten rodzaj trans­portu jest jednym z najbardziej celowych, ale wymaga większych nakła­dów inwestycyjnych. Dlatego zastosowanie go jest celowe przy małych odległościach między oddziałami i przy dostatecznym jego obciążeniu. Największe rozpowszechnienie znalazły przenośniki podwieszone w zakładach o produkcji wielkoseryjnej i masowej przy transporcie zmon­towanych zespołów z oddziałów mechanicznych do oddziału montażu oraz przy transporcie części do oddziałów obróbki cieplnej. Oprócz wykony­wania głównych zadań związanych z transportem, przenośniki podwie­szone stanowią jednocześnie podręczne składy. Tym sposobem osiąga się ekonomię powierzchni. Przesuwanie części z obrabiarki na obrabiarkę przy produkcji wiel­koseryjnej i masowej odbywa się często przy pomocy urządzeń transportu niezmechanizowanego (tory rolkowe, pochylnie i ześlizgi). Tor rolkowy składa się z szeregu rolek swobodnie obracających się na osiach osadzonych w ramie podpartej na stojakach. Tor rolkowy sta­nowi jakby drogę wyłożoną rolkami, po której robotnik przesuwa części, popychając je ręcznie (po torze rolkowym poziomym) lub też części sta­czają się po niej pod wpływem własnego ciężaru (po torze rolkowym po­chyłym). Przy przesuwaniu części po torze rolkowych nie jest potrzebny duży wysiłek, gdyż zamiast tarcia ślizgowego występuje tu tarcie toczne. Części nie posiadające większej płaszczyzny oporowej (np. wały kor­bowe) przesuwa się po torze rolkowym na specjalnych podstawach. Części drobne przesuwa się w skrzyniach lub w specjalnych zbiornikach. Jeśli ładunki mają się przesuwać pod wpływem własnego ciężaru, to przyjmuje się pochylenie torów rolkowych równe 2 4 5n/o. Tory rolkowe mogą mieć odcinki proste lub przebiegające po łuku, w razie potrzeby zmiany kie­runku ruchu transportowanych części. Tory rolkowe zwykle składają się z sekcji. Szerokość torów rolkowych stosowanych w oddziałach mechanicz­nych określona jest przez długość rolek. Ich wymiary znormalizowane wynoszą: 400, 450, 500 i 600 mm (większe wymiary są rzadko stosowane). Wysokość torów rolkowych wynosi 750 f 800 mm. Tory rolkowe można instalować wg dwóch układów; mogą one sta­nowić ciągłą drogę wzdłuż stanowisk obsługi obrabiarek albo przebiegać w małych odcinkach (sekcjach toru) między poszczególnymi obrabiar­kami, łącząc tylko dwa sąsiednie stanowiska robocze. Na rys. 471 przedstawiono różne sposoby przenoszenia części z toru na obrabiarkę, przy czym pozycje I, II, III, IV i V odpowiadają pierwsze­mu, a pozycja VI drugiemu układowi torów rolkowych. Przy instalowaniu torów rolkowych wzdłuż stanowisk roboczych przy obrabiarkach należy dążyć do zmniejszenia odstępu między torem, a obra­biarkami. Części ciężkie można przenosić z toru na obrabiarkę przy po­mocy belki podwieszonej z wciągnikiem elektrycznym lub ręcznym. Wciągnikiem elektrycznym należy posługiwać się głównie wtedy, gdy do ustawiania na obrabiarce trzeba część podnosić. Ręcznie przesuwać można ciężkie części wtedy, gdy ich długość jest większa niż odstęp między przenośnikiem a obrabiarką (rys. 471, pozycje I, IV i V). We wszystkich pozostałych przypadkach należy posługiwać się odgałęźnikiem rolkowym (mostek odchylny). Części o małym ciężarze, transportowane w pojemnikach specjalnych przenosi się na obrabiarkę ręcznie, a części o większym ciężarze przy pomocy mostka lub półki na kółkach (rys. 471 pozycja III). Jeśli tor rolkowy przebiega między obrabiarkami (rys. 471 pozycja VI), to strata czasu na przenoszenie części na obrabiarki jest najmniej­sza, ponieważ w tym przypadku rząd rolek stanowi jakby przedłużenie ustawczych powierzchni obrabiarki. Jednakże ten układ toru rolkowego nie nadaje się do wszystkich ty­pów obrabiarek i wszystkich konstrukcji przyrządów obróbkowych. Naj­bardziej rozpowszechnionymi przy takim układzie toru są przyrządy typu tunelowego. Ponadto układ ten można zastosować tylko w przypadku wykonania poszczególnych operacji na jednej obrabiarce. Ześlizg jest to prosty środek transportowy w postaci pochylonej płaszczyzny (tor, koryto itp.), po której ześlizgują się części pod wpływem ciężaru (rys. 472). Pochylenie ześlizgów zwykle wynosi 1 : 2 do 1 : 5. Pochylnia jest to podobne urządzenie transportowe przeznaczone do części o kształcie walcowym lub kulistym. Części staczają się pod wpły­wem ciężaru. Nachylenie pochylni ustala się w granicach od 1:10 do 1:15.