Przeciąganie i przepychanie J) otworów jest stosowane w szerokim za­kresie w przemyśle silnikowym ze względu na bardzo dużą wydajność po­łączoną z dużą dokładnością (2-f-3 klasa) i wysoką gładkością powierzchni (do 9 klasy gładkości), przy czym jedno przejście przeciągacza może zastą­pić kilka operacji lub przejść, jak np. rozwiercanie lub wytaczanie zgrubne, rozwiercanie wygładzające i rozwiercanie wykańczające. W produkcji . wielkoseryjnej i masowej obróbka otworów kształtowych (z rowkami na wpusty, wielowypusty itp.) metoda przeciągania wyparła prawie wszyst­kie inne metody. Szczególnie korzystne jest również zastosowanie przecią­gania do obróbki otworów w przedmiotach ze stopów nieżelaznych trud­nych do szlifowania. Dalszą zaletą przeciągania jest prostota obsługi prze­ciągarek, umożliwiająca zatrudnienie robotników o niewysokich kwalifi­kacjach. Spośród okoliczności ograniczających zastosowanie przeciągania i prze­pychania jako operacji wykańczającej przy obróbce okrągłych przedmio­tów wymieniać należy: 1) ograniczone wymiary obrabianych przedmiotów (ze względu na usta- wienie na przeciągarce) i wymiary przeciąganych otworów (ze względu na znaczny koszt i trudne użycie dużych przeciągaczy), 2) duże siły skrawania powodujące odkształcenie i niedokładności obróbki niedostatecznie sztywnych przedmiotów, 1)znaczny koszt przeciągacza, 2)niemożliwość przeciągania ślepych otworów, 5) trudności przy przeciąganiu długich otworów, dla których stosunek l/d > 3. W przemyśle silnikowym przeciąganie stosowane jest najczęściej do obróbki otworów w piastach tłoków, łbach i stopach korbowodów, piastach kół zębatych, w różnych łożyskach i innych elementach. Przygotowanie otworu do przeciągania odbywa się przez wiercenie lub wytaczanie. Powierzchnia czołowa przedmiotu, która opiera się podczas obróbki o tarczę przeciągarki, powinna być dokładnie prostopadła do osi otworu. Nawet nieznaczne pochylenie powierzchni czołowej wywołuje po­ważne nieprawidłowości pracy przeciągacza. W przypadku trudności zacho­wania dokładnej prostopadłości powierzchni czołowej do osi przeciąganego otworu stosowane jest wahliwe, samonastawne, zamocowanie przedmiotu. Naddatek na przeciąganie w otworach wierconych wynosi od 0,3 do 1,0 2) mm (dla średnicy od 10 do 50 mm), a w otworach wytaczanych nieco mniej — w granicach od 0,25 do 0,5 mm (na średnicę). Głębokość skrawania, czyli różnica wysokości dwóch kolejnych zębów waha się od 0,05 do 0,15 mm. W celu zwiększenia gładkości obrabianej powierzchni głębokość skrawania dla ostatnich czterech lub pięciu zębów powinna być mniejsza niż dla pozostałych. Do przeciągania otworów stosowane są przeciągarki poziome i pionowe, przy czym z reguły są one wyposażone w napęd hydrauliczny. Na pozio­ mych przeciągarkach przesuwanie chwytu przeciągacza przez wstępnie obrobiony otwór w przedmiocie i mocowanie za pomocą klina lub szczęk w uchwycie wykonuje się ręcznie. Przeciągarki pionowe natomiast budo­wane są zwykle jako półautomaty. Mocowanie i odmocowanie przeciąga­cza odbywa się automatycznie, a obsłu­ga takich przeciągarek sprowadza się do ich uruchamiania oraz do zakładania i zdejmowania przedmiotów; niekiedy są one nawet całkowicie zautomatyzo­wane. Na rys. 233 pokazano półautomat pracujący dwoma przeciągaczami, a na rys. 234 — zasadę jego działania: I — ustawienie na stole 1 obrabianych przed­miotów 2, II — opuszczanie się przecią­gacza 3 aż do uchwycenia dolnymi za­ciskami 4, III — roboczy ruch stołu 1 ku górze, IV — zwolnienie górnych za­cisków 5 i ich uniesienie się, V — unie­sienie się stołu i zepchnięcie obrobio­nych przedmiotów popychaczem 6 oraz VI — szybkie opuszczenie się stołu i górnych zacisków, samoczynne zaciśnię­cie w nich popychaczy i następnie unie­sienie ich do góry.