Do najczęściej występujących operacji wiertarskich przy wytwarzaniu wałów korbowych należy zaliczyć obróbkę: 1)otworu w przednim końcu wału do zamocowania zazębiacza, 2)otworów w kołnierzu do zamocowania koła zamachowego, 3)otworu w tylnym końcu wału do osadzenia łożyska wałka skrzyni biegów, 4)otworów osiowych w czopach głównych i korbowodowych, otworów olejowych. W produkcji seryjnej obróbkę otworu w przednim końcu wału przepro­wadza się zwykle na jednej wiertarce pionowej stosując wymianę narzędzi lub też niekiedy na tokarce rewolwerowej mocując wał kołnierzem w uchwycie i przednim czopem głównym w podtrzymce. Do obróbki otwo­rów w tylnym końcu wału z kołnierzem używa się wiertarki z, wielowrzecionowymi głowicami i przyrządami wielopozycyjnymi. W produkcji masowej wszystkie otwory w przednim i tylnym końcu wału zwykle obrabia się jednocześnie na dwustronnych zespołowych pół­automatach wiertarskowytaczarskich typu bębnowego. W środkowej czę­ści takiej obrabiarki znajduje się bęben o przekroju trójkątnym lub kwa­dratowym, obracający się wokół osi poziomej; na jego płaskich ścianach rozmieszczone są uchwyty do mocowania wałów. Na rys. 362 pokazano obróbkę otworów w obu końcach wału korbowego na dwustronnym półautomacie w czterech pozycjach. Na jednej z, nich (pierwsza) wymienia się wały. Wał ustala się na pryzmach dwoma oszlifo­wanymi skrajnymi czopami głównymi. Położenie kątowe ustala się pryzmą dociskaną do czopa korbowodowego. Przebieg obróbki jest następujący: I pozycja — zdjęcie obrobionego wału i zamocowanie nowego; II pozycja — wiercenie otworu na zazębiacz (w przednim końcu wału) i otworu na łożysko (w tylnym końcu); III pozycja — zgrubne rozwiercanie otworu na zazębiacz, wier cenie sześciu otworów w kołnierzu i fazowanie otworu na łożysko; IV pozycja — gwintowanie otworu na zazębiacz, zgrubne roz wiercanie otworu na łożysko i rozwiercanie sześciu otworów w kołnierzu. Wymagana dokładność otworu na łożysko wałka skrzyni biegów w tyl­nym końcu wału odpowiada klasie 2 lub 2a. Z tego względu obróbka wy­kańczająca tego otworu polega na bardzo dokładnym wytaczaniu lub szli­fowaniu. Pierwszy z tych sposobów jest korzystniejszy Ze względu na większą wydajność i mniejszy koszt. Przy produkcji jednostkowej i małoseryjnej wiercenie otworów osio­wych w czopach wałów korbowych przeprowadza się na poziomych obra­biarkach do głębokiego wiercenia. Stosowane są dwa rodzaje tych obra­biarek: 5)z nieruchomym wiertłem i obracającym się przedmiotem obrabia­nym, z nieruchomym przedmiotem obrabianym i obracającym się wier­tłem. Pierwszy rodzaj obrabiarek jest korzystniejszy ze względu na mniejsze zbaczanie wiertła (patrz rozdział V), jednak jest stosowany tylko do wier­cenia otworów osiowych w czopach głównych (zastosowaniu ich do wier­cenia otworów w czopach korbowodowych stoją na przeszkodzie trudności mimośrodowego ustawienia i zrównoważenia wałów). Na rys. 363a przed­stawiono obrabiarkę do wiercenia otworów osiowych w czopach głównych wałów korbowych wielkich silników. Wał korbowy mocuje się jednym końcem na wrzecionie w trzyszczękowym uchwycie samocentrującym i podpiera podtrzymkami. Podczas wiercenia wał korbowy obraca się w stosunku do nieruchomego narzędzia. Wiercenie otworów osiowych w czopach korbowodowych wykonuje się dla dużych wałów na poziomych obrabiarkach do wiercenia głębokich otworów z obracającym się wiertłem i nieruchomym przedmiotem (rys. 363b), a dla małych wałów — na zwykłych wiertarkach pionowych. Przy produkcji wielkoseryjnej i masowej wiercenie otworów osiowych w czopach przeprowadza się na specjalnych obrabiarkach dwustronnych. Do obróbki otworów w czopach głównych wał ustawia się tymi czopami na pryzmach, a przy wierceniu czopów korbowodowych ustala się dodat­kowo położenie kątowe chwytając za jeden czop korbowodowy. W więk­szości przodujących wytwórni silników lotniczych stosuje się wielowrzecionowe wiertarki dwustron­ne (rys. 364), na których mo­żna wiercić jednocześnie otwory we wszystkich czo­pach. Wiercenie otworów olejo­wych w wałach korbowodo­wych należy do trudnych operacji ze względu na to, że są to otwory głębokie (zwykle stosunek l/d ^ 15) i pochy­lone do osi czopa. W produkcji seryjnej do wiercenia otworów olejowych stosuje się zwykłe wiertarki promieniowe wyposażone w odpowiednie przyrządy wiertarskie. Wierce­nie tych otworów można wykonać dwoma sposobami: 6)stosując przekręcenie wału korbowego, stosując pochylny przyrząd wiertarski. Zasadę budowy przyrządu stosowanego przy pierwszym sposobie wier­cenia przedstawiono na rys. 365. Schematy te odnoszą się do wału o czte­rech wykorbieniach, w któ­rych wykonuje się cztery otwory olejowe. W położeniu widocznym na rys. 365a wierci się dwa otwory o osiach AA i BB. Dalsze dwa otwory o osiach CC i DD wierci się po przekręceniu wału o 180° (rys. 365b). Taki przyrząd może być stosowany przy kącie pochy­lenia osi otworu do osi czopa równym 45°. Jeżeli kąt jest inny, to z konieczności wier­cenie wykonuje się przy użyciu przyrządu przechylnego, którego schemat przedstawiono na rys. 366. Przyrząd ten składa się z płyty podstawowej 1, dwóch stojaków 2 i pomostu 3, którego czopy osadzone są w łożyskach 4. Obrabiany wał mocuje się w łożyskach 5 pomostu w ten sposób, aby osie wierconych otworów leżały w płaszczyźnie pionowej. Przy położeniu po mostu przedstawionym na rys. 366a wierci się otwo­ry o osiach AA i BB, natomiast w położeniu przedstawionym na rys. 366b — otwory o osiach CC i DD. Do wiercenia otworów olejowych przy produkcji masowej stosuje się zwy kle wielostronne wielowrzecionowe półautomaty wiertarskie. Rys. 367 przedstawia typowy pół automat z napędem hydraulicznym do wiercenia otworów olejowych w wa le korbowym o czterech wykorbieniach. Obrabiarka ta zaopatrzona jest w cztery oddzielne głowice wiertarskie, które mogą być przestawiane odpowiednio do wymiarów wału i rozmieszczenia otworów olejowych. Wydajność tej obrabiarki wy­nosi IOt12 wałów korbowych na godzinę. Ze względu na to, że otwory olejowe drugiego i trzeciego czopa korbowodowego łączą się na środkowym czopie głównym, głowice do wiercenia tych dwóch otworów zaopatrzone są w samoczynnie działające elektryczne urządzenia sterujące zabezpieczające przed zetknięciem się dwóch wierteł. Z chwilą zbliżenia się tych wierteł do siebie na określoną odległość (rys. 368a) następuje wyłączenie jednej z głowic do czasu zakończenia wiercenia przez drugą, po czym pierwsza włącza się ponownie celem wykonania wier­cenia do końca (rys. 368b). Na rys. 369 przedstawiono podobny półautomat z sześcioma głowicami do wiercenia otworów olejowych w wale o sześciu wykorbieniach. W celu ułatwienia obsługi przyrząd wiertarski, na którym mocuje się wał do wier­cenia, osadzony jest na prowadnicach i wysuwa się go do wymiany wa­łów.