Połączeniem wciskanym nazywamy połączenie dwóch elementów w ta­kich warunkach, że element obejmowany ma zewnętrzną średnicę większą od średnicy otworu elementu obejmującego, przy czym połączenie uzy­skuje się w wyniku powstawania odkształceń sprężystych wywołujących na powierzchni styku znaczne naprężenia normalne. Zasadnicze wyposażenie do montażu połączeń wciskanych stanowią pra­sy różnych typów: ręczne, mechaniczne, pneumatyczne i hydrauliczne. Spośród pras ręcznych najczęściej spotyka się prasy zębatkowe (rys. 461); używa się ich do montażu połączeń nie wymagających sił ponad 1500 kG, jak np. do wprasowywania tulejek korbowodów, kół zębatych, różnych kołków itp. Przy montażu połączeń wciskanych z siłą do 5000 kG używane są prasy gwintowe z napędem mechanicznym. W oddziałach montażowych sze­rokie zastosowanie uzyskały również prasy pneumatyczne i hydrauliczne. Ich zaletą jest możliwość zmiany siły nacisku w szerokich granicach w za­leżności od rodzaju wykonywanej operacji; zmiany te uzyskuje się przez regulację ciśnienia powietrza lub cieczy dopływającej do cylindra. Nacisk praś pneumatycznych waha się w granicach 3000415000 kG, a pras hydraulicznych — w granicach 104100 T. Przy dużych wciskach wprasowywanie, wskutek wygładzenia nierów­ności i ścięcia warstwy metalu na powierzchni łączonych elementów, może nie zapewnić wymaganej wy­trzymałości połączenia. W tych przy­padkach, jak również przy montażu Rys. 461. Ręczna prasa zębatkowa połączeń wciskanych elementów cienkościennych oraz elementów o dużej średnicy i małej długości (kiedy przy ich wprasowywahiu mogą wystąpić odkształcenia) stosuje się montaż z podgrzaniem lub oziębie­niem. Zmiana temperatury jednego z łączonych elementów powoduje jego kurczenie się lub rozszerzanie, co pozwala na łatwe uzyskanie połączenia. Po wyrównaniu się temperatur w podgrzanym lub oziębionym elemencie powstaje dążność do odkształcenia się do stanu pierwotnego i tym samym wytwarza się potrzebny wcisk. Jak już wspomnieliśmy, potrzebną różnicę temperatur można uzyskać przez podgrzanie lub oziębienie jednego elementu przy niezmienionej tem­peraturze drugiego. Najczęściej jednak stosowane jest podgrzewanie. Temperatura podgrzania nie przekracza zwykle 1004120°C, ponieważ przy wyższych temperaturach możliwe jest odkształcanie się nagrzanych ele­mentów oraz zmniejszanie się twardości. Podgrzewanie przeprowadza się w wannach z gorącą wodą, olejem lub roztopionym ołowiem, a ostatnio również w elektrycznych piecach oporo­wych. Do elementów w kształcie pierścieni stosuje się także podgrzewacze indukcyjne. W przypadku łączenia małych elementów z dużymi (np. wstawianie gniazd zaworowych w głowice) podgrzewanie elementu obejmującego, tj. dużego, trwa długo i powoduje znaczne zużycie ciepła. Bardziej celowe jest wtedy zastosowanie oziębienia małych elementów. Oziębianie przeprowadza się w elektrycznych lodówkach lub w zbiorni­kach napełnionych ciekłym powietrzem. W pierwszym przypadku uzyskuje się oziębienie od —30 do —80°C, a w drugim do —200°C.