Korpus przyrządu lub uchwytu łączy wszyst­kie jego elementy. Kształt korpusu jest uzależ­niony od rozmieszczenia zasadniczych elemen­tów i mechanizmów, co z kolei wynika z kształ­tów i wymiarów przedmiotu i rodzaju wykony­wanej obróbki. Korpusy są zwykle najbardziej złożonym i najkosztowniejszym elementem przyrządu lub uchwytu, a w związku z tym ich konstrukcja powinna być dokładnie przemy­ślana. Zasadniczymi warunkami, jakie powinien spełniać korpus są: sztyw­ność, zwartość i prosty kształt. Korpus powinien być dostatecznie sztywny, aby nie drgał pod wpływem sił skrawania i nie odkształcał się wskutek działania sił mocowania. Prosty kształt ułatwia ustawianie obrabianego przedmiotu oraz dostęp do poszczególnych elementów przyrządu lub uchwytu w celu dokonania ich przeglądu i oczyszczenia z wiórów. W zależności od użytego materiału i sposobu wykonania rozróżniamy następujące rodzaje korpusów: 1)odlewane specjalnie dla danego przyrządu lub uchwytu, 2)spawane z blach, kształtowników i innych części stalowych, 3)składane z części stalowych i żeliwnych (najczęściej znormalizowa­nych) łączonych śrubami i kołkami, 4) wykonane w postaci znormalizowanych pojedynczych odlewów. W przemyśle silnikowym, szczególnie przy produkcji wielkoseryjnej i masowej, najczęściej stosowane są korpusy odlewane z żeliwa albo spe­cjalnie projektowane dla danego przyrządu lub uchwytu, albo też w po­staci pojedynczych znormalizowanych odlewów. Korpusy odlewane są naj­bardziej sztywne, wygodne i niezawodne w pracy. Korpusy odlewane, specjalnie projektowane dla każdego przedmiotu mają jeszcze tę zaletę, że można im nadać niemal dowolny kształt, dostosowany do występujących w danym przypadku wymagań, co jest szczególnie ważne przy budowie przyrządów złożonych. Do wad takiego rozwiązania należy zaliczyć więk­szy koszt oraz to, że ich zaprojektowanie i wykonanie wymaga znacznej ilości czasu. Odlewy znormalizowane nie mają oczywiście tych wad, gdyż są wykonywane w dużych seriach i mogą się znajdować w magazynie na­wet częściowo obrobione. Jak wynika z praktyki można bardzo często sto­sować przyrządy i uchwyty obrobione ze znormalizowanych odlewów. Na rys. 141 pokazano znormalizowane odlewy korpusów stosowane w ra­dzieckich wytwórniach samochodowych i lotniczych. Ze względu na jednostkową produkcję specjalnych przyrządów i uchwy­tów należy przy ich projektowaniu dążyć do jak najprostszej konstrukcji, aby uniknąć stosowania skomplikowanych i tym samym kosztownych mo­deli i rdzeni. Bardzo istotną rolę w tym przypadku odgrywa również usu­nięcie przed obróbką naprężeń wewnętrznych (powstałych na skutek nie- równomiernego stygnięcia) przez zastosowanie odprężania. Przy projekto­waniu należy zwracać uwagę na technologiczność konstrukcji korpusów, których wykonanie jest zwykle bardzo pracochłonne. W przypadku gdy chodzi o szybkie wykonanie przyrządu, jak np. w pierwszych okresach uruchamiania produkcji, oraz do niedużych przy­rządów, stosuje się korpusy składane ze znormalizowanych części łączo­nych śrubami i kołkami. Na rys. 142 przedstawiono przyrząd wiertarski do obróbki otworów w łbach i stopach korbowodów, składający się z 29 czę­ści, z których 27, w tej liczbie i korpus, stanowi części znormalizowane. Korpusy spawane używane są w przypadku, kiedy wytwórnia nie ma własnej odlewni lub kiedy zależy na szybkim ich wykonaniu oraz na szcze­gólnie małym koszcie, który jest przeciętnie o 30% mniejszy od kosztu korpusów odlewanych. Konstruktor spawanego przyrządu ma dużą swo­bodę przy projektowaniu. Przez zespawanie szeregu prostych części można otrzymać złożony kształt korpusu, którego wykonanie w postaci odlewu wymagałoby użycia skomplikowanych rdzeni i modeli.