Przy obróbce skrawaniem nie można otrzymać idealnie równej powierz­chni, ponieważ zostają na niej zawsze ślady pracy ostrzy narzędzi skrawa­jących lub ziarn ściernicy. Siady te, często niewidoczne gołym okiem, sta­nowią nierówności powierzchni w postaci wgłębień i wierzchołków róż­nych kształtów i wymiarów, zależnie od rodzaju obróbki, narzędzia i obrabianego materiału, sztywności obrabiarki i przyrządu, warunków skrawania i innych czynników. Jakość powierzchni określa się nie tylko gładkością powierzchni, ale i własnościami fizyczno-mechanicznymi (mikrobudowa, twardość wywo­łana zgniotem itp.) warstwy powierzchniowej. Mikrobudowa i własności mechaniczne warstwy powierzchniowej wchodzą w zakres badań metalo­graficznych i wytrzymałościowych. Obecnie obrabianym powierzchniom stawiane są wysokie wymagania ze względu na długotrwałość nowoczesnych silników i innych maszyn pracu­jących z dużymi szybkościami i obciążeniami, które w dużym stopniu za­leżą od jakości powierzchni ich odpowiedzialnych elementów. Podnosząc jakość powierzchni zwiększamy również pewność pracy maszyny. Ciągłe udoskonalanie budowy silników spalinowych, zmierzające do-zmniejszenia ich ciężaru przypadającego na 1 KM i zmniejszenia jednost­kowego zużycia paliwa, uzyskiwane, między innymi, przez zwiększenie liczby obrotów i wielkości ciśnienia w cylindrze, wymaga coraz lepszych gładkości powierzchni obrabianych części silnika. Szczególnie wysokie wymagania stawiane są powierzchniom elementów silników lotniczych, samochodowych i ciągnikowych, chociaż przy produkcji innych silników żądania stawiane jakości powierzchni ich elementów są często także bar­dzo wysokie. Stopień gładkości powierzchni wpływa na wiele użytkowych cech sil­ników. Na przykład odporność na ścieranie powierzchni szlifowanych jest dwu- lub nawet trzykrotnie mniejsza niż powierzchni dogładzonych. Sa­mochód wyprodukowany w latach 1934—1936, którego części współpracu­jące silnika były szlifowane, po przebyciu od 45 000 do 65 000 km wymagał naprawy głównej. Nowoczesny samochód zaopatrzony w silnik z częściami dogładzanymi po przejechaniu 100 000 km jest na ogół zdolny do dalszego użytkowania. Ponadto samochód taki nie wymaga wstępnego okresu ogra­niczonego użytkowania na dotarcie silnika. Powłoki ochronne zabezpieczające powierzchnię od korozji uzyskane przez niklowanie, malowanie itp. nie mogą być stosowane we wszystkich przypadkach, np. na powierzchniach współpracujących (powierzchnie gła­dzi cylindrowej i tłoka). W takich przypadkach skutecznym środkiem zwię­kszenia odporności przeciw korozji jest polepszenie gładkości powierzchni. Mikronierówności powierzchniowe podobnie jak karby wpływają ujem­nie na wytrzymałość zmęczeniową materiału. Im bardziej gładko obro­biona jest powierzchnia, tym mniejsza jest możliwość powstawania pęknięć powierzchniowych, spowodowanych zmęczeniem materiału i powodujących początek zniszczenia przedmiotu. W łożyskach ślizgowych tarcie jest tym mniejsze, im gładsze są po­wierzchnie łożysk i czopów, gdyż ze wzrostem gładkości powierzchni wzra­sta przyleganie filmu olejowego, co sprzyja powstawaniu tarcia płynnego; uzyskuje się przez to mniejsze zużycie oleju i obniżenie temperatury części współpracujących. Gładkość powierzchni wpływa w znacznym stopniu na przewodnictwo ciepJne. Duże powierzchnie gładkie mogą bowiem stykać się ze sobą na znacznie większym obszarze (będącym sumą stykających się ze sobą ele­mentów powierzchni) niż jest to możliwe w przypadku powierzchni chro­powatych. Przykładem wykorzystania tego zjawiska jest stosowanie metod obróbki wykańczającej w celu otrzymania odpowiedniej gładkości przy obróbce otworu w stopie korbowodu z wstawianymi panewkami łożysko­wymi. Lepsze przyleganie panewki do stopy korbowodu sprzyja obniżeniu temperatury pracy łożyska. Gładkość powierzchni odgrywa również dużą rolę w niektórych połą­czeniach szczelnych. Szczelne połączenia uzyskane przez bezpośrednie przyleganie do siebie gładkich metalowych powierzchni znajdują zastoso­wanie, między innymi, w pompach wtryskowych silników z zapłonem sa­moczynnym.